Сборник инструкций по защите от коррозии. ВСН 214-82

Таблица 9

* Силикатные растворы следует применять только при облицовке строительных конструкций.

** При использовании натриевого жидкого стекла низкого модуля (менее 2,6) или высокого модуля (более 3) необходим подбор состава замазок и растворов с учетом скорости схватывания.

3.4. Приготовленный замес должен быть использован до его схватывания. Время схватывания замазки и раствора зависит от температуры окружающего воздуха, его следует определять опытным путем. Частично схватившуюся замазку или раствор разбавлять водой или жидким стеклом запрещается.

3.5. Составы кислотоупорных силикатных замазок, растворов, грунтовок, шпаклевок с различными кислотоупорными наполнителями даны в табл. 9 и 10.

3.6. Приготовление силикатполимерзамазок и растворов аналогично приготовлению силикатных замазок и растворов, но с добавлением уплотняющей добавки в конце перемешивания.

Таблица 10

4. Приготовление мастик битуминоль

4.1. Битумы нефтяные следует разбивать на куски, линейные размеры которых не должны превышать 100 мм.

4.2. Влажность асбеста должна быть не более 4%.

4.3. Варить мастику следует в котлах.

4.4. Битум нужно загрузить в котел до его разогрева в количестве, не превышающем половины емкости котла. Битум расплавляют в котле при частом перемешивании. Нагревание продолжают до полного удаления воды, наличие которой можно определить по вспениванию битума и выделению пара. При температуре 200-220°С в котел мелкими порциями при непрерывном перемешивании загружают хорошо просушенные наполнители. После введения последней порции наполнителя необходимо продолжать варку в течение 1 ч, чтобы наполнитель хорошо перемешался с битумом.

4.5. После получения однородной мастики температуру в котле уменьшают, продолжая ее перемешивать. При сливе в тару температура мастики не должна превышать 160- 170°С.

4.6. При расплавлении битума и варке мастики нужно следить за тем, чтобы не произошло перегрева. Перегрев (повышение температуры более 230-250°С) определяют по появлению на поверхности расплавленной массы в местах перегрева зеленовато-желтого дымка. В случае перегрева следует немедленно снизить температуру в котле и энергично перемешать массу в этом месте.

4.7. Мастику битуминоль считают готовой к употреблению, когда при взятии пробы из котла в ее изломе после остывания масса имеет однородный черный цвет без видимых пор. Глянцевый цвет говорит о недостатке наполнителя, поры - о некачественности битуминоля.

4.8. Составы и свойства мастик битуминоль даны в табл.11.

Таблица 11

5. Приготовление серного цемента

5.1. Серный цемент следует приготовлять в котлах путем добавления в расплавленную серу наполнителя и пластификатора.

5.2. Серный цемент может быть приготовлен трех составов (табл. 12).

12

5.3. Определенное количество серы перед загрузкой в котел следует измельчить на куски 80-100 мм (вместе с крупными кусками засыпают и более мелкие).

5.4. Котел заполняют серой не более чем на 2/3 объема, затем приступают к равномерному нагреву котла, чтобы не допускать местного перегрева и воспламенения серы. При 120°С сера начинает плавиться.

5.5. После полного расплавления серы вводят наполнитель. Его загружают постепенно, тщательно, непрерывно перемешивая массу деревянным веслом. Серу с наполнителем варят при 180°С.

Готовность серного цемента определяют по результатам испытания взятых проб. Пробу берут ковшом, отливают в металлические формы размерами 200*100*50 мм и охлаждают. Охлажденный образец разламывают на три-четыре куска и излом тщательно осматривают: должно быть не более 3-4 пор. Если же застывший цемент имеет сплошную пористость, то варку и перемешивание продолжают до полного улетучивания газов из массы.

5.6. Как только серный цемент готов, в него вводят пластификатор. При введении тиокола или термопрена температура в котле должна быть не выше 180°С. При повышении температуры происходит разложение пластификатора. После введения пластификатора и тщательного перемешивания до получения однородной массы последнюю охлаждают до 120-130°С и выливают из котла.

6. Приготовление замазок арзамит и фуранкор

6.1. Приготовление замазок арзамит и фуранкор, выпускаемых промышленностью в виде двухкомпонентных смесей, заключается в смешении в растворомешалке раствора и порошка. Перед смешением из раствора следует предварительно удалить отстоявшуюся воду путем сифонирования. Всю композицию перемешивают до получения однородной массы,

6.2. Замазку следует готовить непосредственно перед применением в таком количестве, чтобы ее можно было израсходовать в течение 1-1,5 ч работы. При дальнейшем хранении замазка арзамит начинает схватываться и делается непригодной для работы. Разбавление загустевшей замазки арзамит-раствором запрещается.

6.3. Соотношение арзамит-порошка и арзамит-раствора в замазках, применяемых в качестве связующих для футеровки штучными изделиями, 1:0,75 - 1:0,8.

6.4. Состав замазки в зависимости от вязкости арзамит-раствора следует уточнить перед началом производства работ на основании пробного замеса.

6.5. Для огрунтовки защищаемой поверхности следует применять соотношение арзамит-раствора и арзамит-порошка 1:1.

7. Приготовление замазок ФАЭД

7.1. Замазки ФАЭД при наличии большого объема работ рекомендуется готовить в растворомешалке.

7.2. В смолу ФАЭД наполнитель следует вводить при температуре не ниже 18°С и перемешивать в растворомешалке до получения однородной массы. Отвердитель следует вводить в расчетном количестве непосредственно перед употреблением замазки. Смесь перемешивать до получения однородной массы.

Таблица 13

7.3. Замазку следует готовить непосредственно перед применением и в таком количестве, чтобы ее можно было израсходовать в течение 1-1,5 ч работы. При дальнейшем хранении замазка густеет и становится непригодной для работы.

Разбавление загустевшей замазки смолой ФАЭД запрещается.

7.4. Составы замазок, грунтовочного и шпаклевочного составов на основе смолы ФАЭД приведены в табл. 13.

7.5. При отсутствии готовой смолы ФАЭД-8 ее следует готовить на месте производства работ путем смешения эпоксидной смолы ЭД-16 (40 мас. ч.), подогретой до температуры 50-60°С, с мономером ФА (60 мас. ч.). Смешивание производить в течение 1 ч до получения однородной массы.

8. Приготовление эпоксидных замазок

8.1. При большом объеме работ следует готовить замазку в растворомешалке.

8.2. При работе со смолой ЭД-16 ее следует выдержать при повышенной температуре (не выше 70°С) для снижения вязкости.

8.3. В растворомешалку следует залить эпоксидную смолу и после тщательного перемешивания с аэросилом в течение 5-7 мин в смесь ввести наполнитель. Компоненты необходимо перемешивать до получения однородной массы, после чего ввести отвердитель и произвести окончательное перемешивание смеси. Попадание влаги при этом недопустимо.

8.4. Замазки следует готовить в таком количестве, чтобы их можно было использовать в течение 1-1,5 ч при температуре 18-23°С. При дальнейшем хранении замазка загустевает и становится непригодной для работы.

Разбавление загустевших замазок смолами запрещается.

8.5. Составы замазок на основе эпоксидных смол ЭД-20, ЭД-16, эпоксидных компаундов - ЭКР-22, К-115 даны в табл. 14.

8.6. Для грунтовки и шпаклевки следует применять более жидкие составы, мас. ч.:

грунтовка:

• смола ЭД-16 или ЭД-20, эпоксидные компаунды ЭКР-22, К-115 - 100
• полиэтиленполиамин - 10
• растворитель - 80-100

шпаклевка:

• смола ЭД или ЭД-20, эпоксидные компаунды ЭКР-22, К-115 - 100
• дибутилфталат (для составов на основе ЭД-16 и ЭД-20) - 5-10
• полиэтиленполиамин - 10
• кислотоупорный наполнитель - 100-150
• растворитель - 15

8.7. Порядок приготовления замазки на основе ЭП-5116 следующий: в растворомешалку заливают компонент № 1, после чего добавляется отмеренное количество кислотоупорного наполнителя и производится тщательное перемешивание смеси; затем заливают компонент № 2 и композиция еще раз перемешивается; полиэтиленполиамин вводится в последнюю очередь, после чего замазка окончательно перемешивается. Общее время перемешивания замазки составляет примерно 20-30 мин.

Таблица 14

* В качестве кислотоупорного наполнителя может быть использован кварц молотый пылевидный в том же количестве.

** Используется при нанесении полимерзамазок на вертикальные поверхности.

8.8. Составы замазок на основе ЭП-5116 приведены в табл. 14.

8.9. При приготовлении замазок на основе компаунда ЭФК-1 следует соблюдать следующую очередность загрузки компонентов: связующее (компаунд), наполнитель, растворитель и отвердитель. Загружать каждый компонент следует после пятиминутного перемешивания предыдущего.

8.10. Компаунд перед применением необходимо тщательно перемешать. Для чего можно его разогреть в водяной бане в закрытой таре, исключающей попадание внутрь влаги, до температуры 30-40°С.

8.11. Непосредственно перед применением композиции добавляют в полученную массу отвердитель и перемешивают вручную до получения однородного состава (5-7 мин).

8.12. Составы замазок на основе компаунда ЭФК-1 приведены в табл. 14.

8.13. Перед облицовкой полов штучными кислотоупорными изделиями без подслоя основание огрунтовывается для обеспечения сцепления замазки.

Для грунтовки рекомендуется применение следующего состава, мас. ч.:

• эпоксидная смола ЭД-16 и ЭД-20 - 100
• ацетон - 200
• полиэтиленполиамин - 8-10

8.14. Приготовление грунтовочного состава включает: разогрев эпоксидной смолы до температуры 40-60°С (на водяной бане или с помощью пара); перемешивание расплавленной смолы при температуре 40-50°С с необходимым количеством растворителя (ацетона) до полного растворения смолы; введение при температуре 20-30°С отвердителя и тщательное перемешивание деревянным веслом. Грунтовку поверхности можно производить компаундом ЭФК-1, разбавленным ацетоном до вязкости не более 30 с по ВЗ-4.

8.15. Порядок приготовления полимерзамазки на основе смолы ЭИС-1 следующий: эпоксидную смолу ЭИС-1 выдерживают при повышенной температуре (60-70°С) в течение 1,5-2 ч для удаления пузырьков воздуха; в растворомешалке смешивается в течение 3-4 мин эпоксидная смола ЭИС-1 с одним из пластификаторов (ДБФ, ТХД или МГФ-9) и аэросилом, после чего в композицию вводится кислотоупорный наполнитель, смесь тщательно перемешивается до получения однородной консистенции в течение 5-7 мин; полиэтиленполиамин вводится в состав в последнюю очередь и производится окончательное перемешивание до полной готовности.

8.16. При футеровке или облицовке штучными изделиями на замазках на основе смолы ЭИС-1 без подслоя бетонную или металлическую поверхность следует покрыть грунтовочным составом на основе смолы ЭИС-1 толщиной 1 мм с последующей сушкой в течение 20-24 ч при температуре 15-20°С.

Состав грунтовки следующий, мас. ч.:

• смола ЭИС-1 - 100
• полиэтиленполиамин - 10
• ацетон или растворитель Р-4 - 10
• кислотоупорный наполнитель - 20

9. Приготовление полиэфирных замазок

9.1. Готовить полиэфирные замазки следует в растворомешалках, клеемешалках или механических смесителях с плотно закрывающейся крышкой во взрывобезопасном исполнении.

9.2. В растворомешалку следует загрузить определенное количество полиэфирной смолы и при тщательном перемешивании в течение 5-7 мин добавить аэросил (в зависимости от состава замазки). Затем ввести нафтенат кобальта НК-1 и перемешивать смесь еще 3-5 мин.

В полученную смесь при непрерывном перемешивании добавляют гипериз, потом вводят наполнитель и производят окончательное перемешивание до получения однородной консистенции. Перемешивание должно продолжаться 25 мин. Непосредственно смешивать гипериз и нафтенат кобальта во избежание выброса состава запрещается.

Таблица 15

Примечание. Содержание наполнителей следует уточнять в зависимости от исходной вязкости полимера.

9.3. Замазку на основе полиэфирной смолы следует готовить в таком количестве, чтобы ее можно было использовать в течение 1-1,5 ч работы. При дальнейшем хранении замазка затвердевает и становится непригодной для работы. Разбавлять загустевшую замазку полиэфирной смолой запрещается.

9.4. Составы полиэфирных замазок даны в табл. 15.

10. Контроль качества

10.1. Контроль качества для всех видов замазок заключается в проверке:

• исходных материалов на соответствие ГОСТ, ТУ;
• правильности дозировки составляющих;
• полноты промешивания и консистенции готовой замазки.

10.2. В том случае, если материалы не имеют паспорта или сертификата, а также если сроки и условия хранения не соответствуют нормативным требованиям, необходимо производить проверку их качества в лабораторных условиях.

10.3. Для замазок арзамит, ФАЭД, фуранкор, эпоксидных, полиэфирных дополнительно к п. 10.1 следует определять полноту полимеризации замазки после футеровки с помощью тампона, смоченного в растворителе: если замазка полностью заполимеризовалась, тампон остается чистым.

10.4. Качество приготовленных замазок проверяется экспресс-лабораторией на соответствие физико-механическим показателям.

10.5. Образец серного цемента в изломе должен быть темного цвета при андезитовом и диабазовом наполнителях и черного при наполнителе коксе.

РАЗДЕЛ Б. ФУТЕРОВКА ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ОБОРУДОВАНИЯ, СООРУЖЕНИЙ И ОБЛИЦОВКА СТРОИТЕЛЬНЫХ КОНСТРУКЦИЙ ШТУЧНЫМИ КИСЛОТОУПОРНЫМИ ИЗДЕЛИЯМИ НА РАЗЛИЧНЫХ ВЯЖУЩИХ СОСТАВАХ

11. Общая часть

11.1. До начала футеровочных и облицовочных работ, особенно зимой, все материалы должны быть внесены в помещение с положительной температурой для того, что штучные изделия имели положительную температуру.

11.2. Штучные изделия перед футеровкой или облицовкой должны быть отбракованы визуально, кроме того, произведена их сортировка по размерам. Они должны быть чистыми, сухими, без трещин и отбитых углов. Применение закислованных и замасленных штучных кислотоупорных материалов не допускается.

11.3. Футеровку и облицовку кислотоупорной фасонной керамикой производить в соответствии с инструкцией ВСН 13-78 «Инструкция по применению фасонной кислотоупорной керамики для защиты технологического оборудования и строительных конструкций предприятий химической промышленности».

11.4. Толщина прослойки из вяжущего состава под штучными облицовочными и футеровочными изделиями не должна превышать:

• 4 мм - при укладке штучных изделий толщиной до 50 мм на силикатных и полимерных замазках;
• 5 мм - при укладке штучных изделий толщиной более 50 мм на силикатных и полимерных замазках;
• 6 мм - при укладке штучных изделий на битумных мастиках;
• 10 мм - при укладке штучных изделий на серном цементе.

11.5. Ширина швов в облицовке и футеровке не должна превышать:

• 3 мм - при укладке штучных изделий толщиной до 13 мм;
• 4 мм - при укладке штучных изделий толщиной 14-50 мм;
• 5 мм - при укладке кислотоупорного кирпича, тёсаных блоков и фасонной керамики толщиной более 50 мм.

Общее число швов, превышающих указанные размеры на 1 мм, не должно превышать 10% всех швов в облицовке или футеровке.

12. Изделия

12.1. Характеристика штучных изделий, применяемых для футеровочных и облицовочных работ, приведена в табл. 7.

13. Футеровка и облицовка штучными кислотоупорными изделиями на кислотоупорных силикатных замазках

Подготовка к футеровочным и облицовочным работам

13.1. Площадка или помещение для подготовительных работ должны быть расположены вблизи объектов, подлежащих футеровке и облицовке, и изолированы от попадания атмосферных осадков. Температуру следует поддерживать не ниже + 10°С.

Силикатные кислотоупорные грунтовки и шпаклевки

13.2. В случае футеровки без подслоя подготовленную согласно инструкции 2 металлическую поверхность следует огрунтовать силикатными кислотоупорными грунтовками и зашпаклевать кислотоупорной силикатной шпаклевкой. Толщина шпаклевки определяется проектом.

13.3. Нанесение силикатной кислотоупорной грунтовки непосредственно на бетонную поверхность не допускается.

13.4. Силикатная кислотоупорная грунтовка должна состоять из трех последовательно нанесенных слоев окрасок с промежуточной сушкой. Состав кислотоупорных силикатных грунтовок указан в разделе А данной инструкции. Применение такого способа грунтовки обязательно для оборудования, футеруемого без листового подслоя. При наличии листового подслоя достаточен только слой шпаклевки толщиной 5 мм, нанесенной по подслою.

13.5. Поверхность аппаратов рекомендуется окрашивать или грунтовать волосяными кистями. Окрасочный состав можно наносить на поверхность также и механизированным способом: специальным краскораспылителем (приложение 4 к данному сборнику).

13.6. В зависимости от температуры окружающего воздуха количество приготовляемой силикатной грунтовки должно быть рассчитано на использование в течение 20-30 мин. Хранение более этого срока не допускается, так как грунтовка схватывается и становится непригодной для работы.

13.7. Огрунтованную поверхность необходимо просушить. Для лучшей циркуляции воздуха в аппарате рекомендуется открыть все штуцеры и люки; если аппарат без крышки, то его необходимо закрыть, оставив отверстия для вентилирования.

13.8. На огрунтованную поверхность слой силикатной шпаклевки следует наносить резиновой пластиной, металлическим шпателем или машиной для нанесения силикатной шпаклевки (приложение 4).

Нанесение шпаклевки производят так: резиновой пластиной берут из ведра шпаклевочный раствор и наносят его на слой силикатной окраски движением пластины в направлении, противоположном направлению нанесения предыдущего слоя.

13.9. При шпаклевке следует одновременно выравнивать поверхности в местах сварных швов. Толщина одного наносимого на поверхность слоя шпаклевки должна быть не более 3 мм. Нанесение более толстых слоев за один прием нецелесообразно, так как это приведет к усадочным трещинам.

13.10. На потолочные поверхности (крышки и т.п.) шпаклевку следует наносить вышеуказанным способом по предварительно приваренной металлической сетке из арматуры.

Толщина слоя шпаклевки, применяемой в качестве защитного покрытия, должна быть указана в проекте.

13.11. Сушить шпаклевку следует так же, как и окраску. Окончание процесса сушки шпаклевки определяется прочерчиванием по сухой окрашенной или ошпаклеванной поверхности металлическим шпателем, при этом должен появиться светлый след и шпаклевка не должна крошиться.

Сушка нанесенных шпаклевок и окрасок открытым огнем не допускается.

После просушки шпаклевки и проверки ее сцепления с защищаемой поверхностью можно приступать к футеровке штучными изделиями.

Футеровка аппаратов, газоходов, воздуховодов и др.

13.12. Перед футеровкой штучными изделиями в штуцера, люки (пазы) необходимо установить вкладыши (материалы вкладышей и их конструкция должны быть определены в рабочих чертежах).

Свинцовые вкладыши, а также вкладыши из нержавеющей стали с фартуками должны быть припаяны или приварены к металлической поверхности сплошным швом (свинцовые - паять по луженой поверхности).

Вкладыши следует расчеканить асбестовым шнуром на соответствующих вяжущих после футеровки.

13.13. Перед футеровкой штучными кислотоупорными изделиями следует предварительно произвести их подгонку с подколкой или теской в случае необходимости. При значительных объемах работ штучные изделия режут на специальном станке (см. приложение 4 к данному сборнику).

13.14. Футеровку вертикальных цилиндрических поверхностей аппаратов ведут кольцами (с перевязкой швов), при этом каждое последующее кольцо должно быть сдвинуто относительно предыдущего на половину длины штучного изделия.

13.15. Футеровку горизонтальных цилиндрических поверхностей следует производить также кольцами. Сначала футеруют нижнюю часть аппарата на половину высоты, а после схватывания замазки - верхнюю.

Кладку верхней части кольцевых рядов следует производить с передвижных кружал или опалубки.

Кладку штучных изделий в углах прямоугольного оборудования следует производить с обязательной перевязкой швов.

13.16. Футеровку горизонтальных участков смонтированных газоходов производят аналогично технологии, изложенной в п. 13.15 данной инструкции, а вертикальных участков - в п. 13.14 данной инструкции. При домонтажной футеровке отдельные участки футеруют в горизонтальном положении, начиная с нижней части до половины высоты; после схватывания замазки производят поворот на 180° и футеруют оставшуюся половину.

13.17. При футеровке кислотоупорным кирпичом цилиндрической аппаратуры диаметром до 4 м необходимо чередовать обычный кирпич с клиновым. Характер чередования зависит от диаметра аппарата.

13.18. При футеровке небольших аппаратов с коническими днищами кирпич укладывают кольцами, начиная от центра конуса и постепенно приближаясь к стенкам аппарата, чередуя прямой и клиновой кирпич.

13.19. Во избежание образования пустот замазку следует наносить на тыльную сторону штучных изделий, а не на футеруемую поверхность.

13.20. На тыльную сторону замазку следует наносить шпателем или мастерком по всей плоскости кирпича или плитки. Затем наносят замазку на боковые грани ранее уложенной футеровки, после чего кирпич или плитку укладывают вплотную к защищаемой поверхности, одновременно плотно прижимая ее к боковым граням ранее уложенного штучного изделия, и образуют такой зазор в вертикальных швах, чтобы тыльная сторона и швы были целиком заполнены силикатной замазкой. При этом толщина швов и подстилающего слоя замазки (постель) должна быть минимальной.

13.21. Футеровка может производиться двумя способами:

• кладкой штучных изделий на вяжущем;
• кладкой штучных изделий на силикатной замазке или портландцементном растворе в пустошовку с последующим заполнением этих швов (расшивка) химстойкими замазками на органической основе - эпоксидной, эпоксидно-фурановой, замазками «Арзамит», «Фуранкор» и др.

13.22. Технология нанесения силикатных кислотоупорных грунтовок и шпаклевок на поверхность строительных конструкций должна быть аналогичной технологии нанесения силикатных кислотоупорных шпаклевок при футеровке технологического оборудования (пп. 13.2-13.11 данной инструкции).

Облицовка полов

13.23. Облицовку полов рекомендуется производить, как правило, после окончания монтажных работ, установки оборудования и нанесения непроницаемого подслоя на бетонную поверхность пола.

13.24. В зависимости от конструкции пола и вида облицовки можно применять один из трех методов выполнения работ:

• методы «захватки» и «в елочку» рекомендуются в основном при облицовке полов без уклонов или имеющих уклоны к сливным каналам, лоткам;
• метод «в конверт» - при облицовке полов, имеющих уклоны к трапам.

13.25. Облицовку полов следует производить после установки маяков. Маяки бывают трех видов: реперные, устанавливаемые у стен между основным настенным репером и фризом; фризовые - в углах и на линии фризов и промежуточные - для контроля за уровнем настилаемого пола.

Установку маяков целесообразно производить на быстросхватывающихся растворах (гипсовых, алебастровых) с помощью уровня, правила, ватерпаса, шнура и угольника. После завершения облицовочных работ маяки, установленные на быстросхватывающихся растворах, удаляют и заменяют проектным материалом.

13.26. Облицовку методом «захватки» (захватка - это площадь поля, ограниченная с двух сторон маячными рядами) следует производить так.

Сначала выполнить маячные ряды из проектных материалов по промежуточным маякам (захватки располагать параллельно большей стороне помещения, сливному лотку или каналу; ширина захватки должна быть кратной размерам облицовочных изделий с учетом швов и не превышать 1,3-1,5 м). После полного схватывания вяжущего маячных рядов производят заполнение захваток.

Выравнивать поверхности облицовки в момент заполнения захваток следует рейкой, укладываемой на маячные ряды.

13.27. При многослойной облицовке полов перед нанесением каждого последующего слоя необходимо предыдущий шпаклевать кислотоупорной шпаклевкой. При этом поверхность облицовки пола должна быть очищена от излишка вяжущего, а все швы облицовки затерты кислотоупорной замазкой.

Устройство плинтусов

13.28. В местах примыкания пола к стенкам, колоннам, бортам и другим выступающим над полом узлам должны быть устроены плинтусы. Устройство плинтусов следует производить после облицовки пола. Высота плинтуса согласно СНиП II-В.8-71 должна быть для мокрой уборки пола не менее 300 мм, для сухой - 150 мм.

Облицовка фундаментов под оборудование, каналов, лотков, приямков и др.

13.29. Облицовку фундаментов под оборудование рекомендуется производить после окончания облицовки полов. Фундаменты под оборудование облицовывают согласно проекту. Горизонтальную - опорную часть фундамента - можно облицовывать до или после установки оборудования согласно указаниям проекта.

13.30. Облицовку каналов, лотков и приямков следует начинать с днища (аналогично футеровке аппаратуры), ее должна перекрывать облицовка пола.

13.31. Колонны и пилястры рекомендуется облицовывать штучными изделиями вперевязку.

Сушка футерованной поверхности

13.32. Каждый слой футеровки или облицовки должен быть просушен при температуре не ниже 10°С и постоянной циркуляции воздуха. Сроки сушки зависят от толщины футеровки или облицовки и определяются достижением адгезионной прочности кислотоупорной силикатной замазки (1,5-2,0 МПа).

13.33. Сократить срок сушки можно повышением температуры до 50-60°С. Подъем температуры во время сушки должен быть плавным: первые 2-3 дня до 25-30°С с последующим постепенным подъемом до 50-60°С. Резкий подъем температуры может вызвать деформацию и отслаивание футеровки. Необходимо на все время сушки обеспечить вентилирование. Применять нагрев прямым пламенем не разрешается.

13.34. Облицовка пола должна быть выдержана при сухом режиме (без увлажнения) до достижения адгезионной прочности кислотоупорной силикатной замазки (1,5-2,0 МПа).

13.35. Окончание срока сушки следует определять простукиванием футеровки молотком:

• качественная футеровка металлических аппаратов при простукивании должна издавать звонкий недребезжащий звук, железобетонных поверхностей - приглушенный, но так же недребезжащнй звук.

Окисловка швов

13.36. Окисловку швов, если она предусмотрена проектом, следует производить после сушки футеровки или облицовки путем двукратной промазки поверхности 20-40%-ным раствором серной кислоты или 10%-ным раствором соляной кислоты кистью или приспособлением для окисловки швов. Допускается также окисловка швов футеровки аппаратуры путем заливки в аппарат на двое суток серной кислоты 20-40%-ной концентрации.

Ремонт футеровки и облицовки на силикатных вяжущих

13.37. Все ремонтные работы по футеровке должны производиться согласно правилам техники безопасности, изложенным в инструкции 14 данного сборника.

13.38. Перед тем, как приступить к ремонту, следует отключить все коммуникации и механизмы во избежание их пуска во время ремонтных работ, очистить аппарат или участок от загрязнений продуктами производства, а затем промыть этот аппарат или участок.

13.39. В дефектных местах футеровку или облицовку следует осторожно вскрыть при помощи зубила и молотка последовательными рядами, не нарушая соседние слои и ряды футеровки. Помимо явно дефектного места необходимо осмотреть всю поверхность, простукав ее молотком, в соответствии с п. 13.35 данной инструкции.

Вскрытое место необходимо очистить от старой замазки, нейтрализовать содовым раствором до щелочной реакции, промыть водой и заделать в последовательности, указанной в разделе 13.

13.40. После заделки дефектного места его необходимо тщательно просушить и провести окисловку.

14. Облицовка штучными кислотоупорными изделиями на мастиках битуминоль

14.1. Облицовка строительных конструкций штучными кислотоупорными изделиями на мастиках битуминоль допускается только при применении кислотоупорного кирпича или керамической кислотоупорной плитки толщиной не менее 30 мм. Облицовка шлакоситалловыми или диабазовыми плитками на мастиках битуминоль из-за отсутствия адгезии не допускается.

14.2. Штучные изделия для лучшей адгезии с битуминозными вяжущими рекомендуется при помощи кисти, битумного пистолета или окунанием окрашивать по граням и с тыльной стороны праймером (25%-ным раствором битума БН 70/30 в бензине) или 50%-ным бензиновым раствором лака БТ-783.

14.3. Облицовку рекомендуется производить, как правило, по битумно-рулонному подслою, нанесенному в соответствии с инструкцией 3 данного сборника.

14.4. При облицовке на мастиках битуминоль прожоги и нарушения непроницаемого изоляционного подслоя не допускаются.

14.5. Работу по облицовке горизонтальных поверхностей способом «вприжим» следует производить в таком порядке.

Разогретый до 170-200°С битуминоль разливают по поверхности слоем 10-12 мм на площади 0,5 м², затем футеровщик ребром слегка наклоненного кирпича (или плитки) загребает часть битуминоля и, прижимая кирпич к грани ранее уложенного кирпича, выдавливает битуминоль, образуя вертикальный шов.

14.6. При облицовке вертикальных поверхностей первый ряд рекомендуется вести способом, изложенным выше. Для кладки второго и последующих рядов битуминоль при температуре 180°С разливают небольшим черпаком (вместимостью 1 л) слоем 5-6 мм на плоскость кирпича (плитки) предыдущего ряда. Затем футеровщик боковой гранью кирпича загребает часть битуминоля и, прижимая кирпич к грани ранее уложенного кирпича, образует вертикальный шов. При этом битуминоля не хватает на заполнение вертикального шва у стены и шов оказывается заполненным не полностью. Кладку ряда следует вести до тех пор, пока не будет выложен весь периметр аппарата. При кладке последующих рядов битуминоль заливают и по плоскости кирпича и в незаполненный шов у стены в ранее выложенном ряду до его полного заполнения. После застывания излишек битуминоля, выступающий из швов, необходимо счистить шпателем и кирочкой. Обнаруженные пустошовки в горизонтальной поверхности футеровки следует дополнительно заполнить горячим битуминолем.

Пустые швы в вертикальной футеровке, если они не глубоки, можно заделать полуостывшим битуминолем с помощью шпателя. Глубокие (свыше 30 мм) пустошовки следует разрубить и заполнить битуминолем, наливая его через рубероид или бумагу, приклеенную в виде воронки к плоскости облицовки в месте обнаруженного дефекта.

14.7. Второй способ облицовки на битумных вяжущих - «под залив» - состоит в следующем.

Разогретый битуминоль разливают слоем толщиной 5-6 мм по плоскости облицовываемой поверхности площадью 0,5 м², после чего штучные кислотоупорные изделия (кирпич или плитки) раскладывают по поверхности битуминоля, оставляя незаполненными швы шириной 4-5 мм для кирпича и 3 мм для плитки. После застывания битуминоля в подстилающем слое швы заливают при помощи небольшого черпака. При этом необходимо следить, чтобы температура битуминоля была не ниже 170 и не выше 200°С, а в швы не попадали пыль и влага.

14.8. При укладке нужно следить, чтобы штучное изделие лежало ровно как в ряду, так и в плоскости.

Для правильной укладки плитки на полы пользуются ниткой, протягиваемой по маякам через 1-2 ряда плиток.

14.9. При облицовке полов воспрещается ходить по уложенному штучному изделию в течение 1 ч во избежание повреждения облицовки.

Ремонт футеровки и облицовки

14.10. Дефектные места следует вскрыть при помощи зубила и молотка. После этого снять верхний слой облицовки так, чтобы не повредить соседние ряды, а затем снять слой мастики и рулонного материала до бетона.

14.11. Вскрытое место должно быть хорошо очищено, промыто водой, раствором соды, снова водой и тщательно просушено. Края вскрытых мест должны быть оплавлены и заделаны битумной мастикой.

14.12. Дефектные места следует покрыть битумным лаком (праймером) 25%-ной концентрации и затем - восстановить подслой и облицовку в той последовательности, какая была принята при облицовке пола.

15. Футеровка и облицовка штучными кислотоупорными изделиями на серном цементе

15.1. В качестве штучных изделий для футеровки на серном цементе применяют кислотоупорный кирпич или керамические кислотоупорные плитки. Применение диабазовых и шлакоситалловых плиток для футеровки на серном цементе из-за отсутствия адгезии не допускается.

Непосредственное воздействие острого пара на футеровку категорически запрещается, так как это вызывает размягчение и вымывание серного цемента.

15.2. Футеровку или облицовку следует производить, как правило, по подслою.

15.3. Кирпич и плитки должны быть сухими и чистыми. Кладку следует вести впустошовку с промежутками между кирпичами 10 мм. Зазор толщиной 10 мм обеспечивается подкладкой битых плиток.

15.4. Все швы в кладке заливают расплавленным (температура 130-135°С) серным цементом. Для заливки употребляют суженные кверху железные ковши вместимостью до 5 л с деревянными ручками длиной 1,2-1,5 м и длинными носиками.

15.5. После использования содержимого ковша застывший на его стенках и носиках цемент следует обязательно отколоть молотком. В случае попадания серного цемента при разливке на поверхность кирпича необходимо после остывания обить эти куски молотком и собрать их, не допуская загрязнения кладки. Куски серного цемента могут быть потом снова расплавлены и использованы.

15.6. Второй слой кирпича следует укладывать с перекрытием швов первого слоя. Между первым и вторым слоями должны быть проложены кусочки керамической плитки.

15.7. При футеровке в два слоя кладку слоев ведут одновременно, причем второй слой должен перекрывать швы первого слоя. Каждый ряд кирпича должен быть уложен по всей длине (или по всему периметру). Заливать цемент по вертикали во избежание образования пустот следует не глубже чем на 300 мм. Расстояние от стенки, а также между первым и вторым слоями кирпича следует оставлять равным 10 мм, ширину вертикальных швов между кирпичами выдерживать от 8 до 10 мм.

15.8. Наружные швы второго слоя затем следует заклеивать газетной бумагой на жидком стекле, дать клею высохнуть (несколько минут) и залить швы серным цементом. Когда серный цемент в швах охладится, бумагу мочат водой и очищают металлической щеткой. При заливке швов серным цементом следует следить по потемнению бумаги в местах соприкосновения с цементом, хорошо ли швы заполняются.

Следующий по высоте ряд кирпича класть, как и первый, на прокладки из кусочков керамической плитки.

15.9. В случае недостаточного заполнения швов в отдельных местах их нужно залить дополнительно. Для этого около пустого шва наклеивают бумагу в виде воронки и осторожно заливают в шов расплавленный серный цемент.

15.10. Когда цемент остынет, бумагу следует снять, сбить избыток цемента и собрать куски для повторного использования. По окончании футеровочных работ необходимо очистить всю поверхность кладки от бумаги и наплывов цемента, проверить полноту заполнения швов и устранить имеющиеся дефекты.

15.11. При разделке швов облицовки или футеровки на кислотоупорных силикатных замазках серным цементом ширина шва должна составлять 5-8 мм, а глубина разделки - не менее 15 мм. Пустые швы перед заливкой должны быть очищены от мусора и пыли.

15.12. Разделка швов допускается только для горизонтальных поверхностей, ее следует применять только для полов при облицовке на кислотоупорной силикатной замазке.

16. Футеровка и облицовка штучными кислотоупорными изделиями на замазках арзамит и фуранкор и разделка швов

16.1. В качестве штучных изделий для футеровки или облицовки на замазках арзамит рекомендуется применять штучные кислотоупорные керамические и углеграфитовые изделия. Применение диабазовых или шлакоситалловых плиток для футеровки на замазках арзамит из-за отсутствия адгезии не рекомендуется.

16.2. Футеровку технологического оборудования и облицовку строительных конструкций штучными изделиями на замазках арзамит следует производить аналогично технологии, указанной в пп. 13.14-13.20 данного раздела.

16.3. Поскольку замазка арзамит в своем составе содержит кислый отвердитель, то по бетонной или металлической поверхности перед футеровкой их на замазке арзамит без листового или рулонного подслоя необходимо нанести кистью или шпателем подслой из эпоксидной шпаклевки ЭП-0010 или компаундов на основе эпоксидных смол без растворителя в четыре слоя.

В качестве наполнителей в эпоксидные компаунды можно применять графит, андезитовую муку и др. Приготовление, технология нанесения и нормы расхода приведены в пп. 6.1-6.5 данной инструкции.

16.4. Офутерованный аппарат, сооружение или облицованные строительные конструкции должны быть выдержаны при температуре 15-20°С в течение 16 сут.

Для сокращения срока выдержки футеровки и облицовки на замазках арзамит можно выдерживать их 5-7 сут при нормальной температуре, а затем произвести термообработку при 60-80°С в течение 6-8 ч.

Поднимать температуру разрешается не более чем на 30°С в 1 ч. Резкий подъем температуры может вызвать деформацию и отслаивание футеровки или облицовки.

Разделка швов

16.5. Пустошовку обеспечивают металлическими или деревянными рейками длиной 1-1,5 м, шириной 6-8 мм и высотой 15-20 мм, которые устанавливают между штучными материалами для получения чистого шва. Рейки извлекают через 1,5-2 ч при кладке на силикатной замазке и через 6 ч - при кладке на портландцементе. Швы следует тщательно очистить от лишней замазки и хорошо просушить.

16.6. Просушенные швы при футеровке силикатной замазкой следует промазать кисточкой 10%-ным спиртовым раствором соляной кислоты, а при использовании цементного раствора произвести двукратную окисловку швов 10%-ным водным раствором кремнефтористого магния или щавеловой кислоты, подогретыми до 60°С, с просушкой каждого слоя при нормальной температуре в течение суток.

16.7. Горизонтальные швы следует разделывать с помощью шпателей или шприца. Вертикальные швы разделывают металлическими шпателями (расшивками).

16.8. При разделке швов футеровки или облицовки кирпичом и плиткой толщиной более 50 мм глубина разделки должна составлять 20 мм; при толщине 20-30 мм глубина должна быть 15 мм. Ширина швов при разделке - 6-8 мм. Плитки толщиной менее 20 мм и кислотоупорную фасонную плитку этим способом не разделывают. Разделка швов в этом случае производится только комбинированные способом (п. 16.14 данной инструкции).

16.9. Для разделки швов следует пользоваться замазкой того же состава и консистенции, что и для футеровки. Разделку швов разрешается производить только после визуального осмотра и определения полного схватывания основной замазки.

16.10. Заполнение швов расшивки следует осуществлять так: на шпатель набрать небольшое количество замазки и с помощью изогнутой расшивки, ширина которой должна быть на 1 мм меньше ширины шва, сдвигать небольшие порции замазки в пустой зазор между плитками или кирпичом; после заполнения шва на длину около 0,5 м замазку следует разгладить прямой расшивкой, смоченной в арзамите или фуранкоре.

16.11. Допускается одновременно наносить кислотоупорную силикатную замазку и замазки арзамит (фуранкор), если проектом не предусмотрен способ разделки швов. В этом случае при кладке штучных материалов (кислотоупорного кирпича или плитки) на тыльную сторону керамики и на часть боковой грани наносят кислотоупорную силикатную замазку. Одновременно на боковые перпендикулярные грани кирпича или плитки наносят замазку арзамит или фуранкор, которую плотно прижимают к ранее установленному кирпичу или плитке.

Консистенция замазок такая же, как и при футеровке. Ширина шва при этом 5 мм - для кирпича и 3 мм - для плитки.

16.12. Разделка замазкой арзамит или фуранкор горизонтальных швов в полах методом заливки допускается только при использовании машины для разделки швов.

16.13. Сушить швы, разделанные замазкой арзамит или фуранкор, следует по режиму, указанному в п. 16.4 данной инструкции.

17. Футеровка и облицовка штучными изделиями на замазке на основе смолы ФАЭД-8

17.1. Замазки на основе смолы ФАЭД-8 разрешается использовать как для футеровки аппаратуры, сооружений и облицовки строительных конструкций штучными кислотоупорными изделиями, так и для разделки швов кладки на кислотоупорной силикатной замазке или портландцементном растворе.

17.2. Футеровку и облицовку на замазках на основе смолы ФАЭД-8 можно производить как непосредственно по непроницаемому подслою, так и без него.

17.3. При футеровке или облицовке штучными изделиями на замазке на основе смолы ФАЭД-8 без подслоя бетонную или металлическую поверхность следует покрыть грунтовочным составом на основе смолы ФАЭД-8 слоем толщиной 1 мм с последующей сушкой в течение 20-24 ч при температуре не ниже 18°С.

17.4. Состав грунтовки на основе смолы ФАЭД-8 дан в табл. 13.

17.5. При плотном прижатии штучных материалов к поверхности излишек замазки следует выдавливать через швы и снимать шпателем до затвердения замазки.

Сушить слой футеровки следует 20-24 ч при температуре не ниже 18°С.

17.6. В случае двухслойной футеровки или облицовки по первому слою футеровки следует нанести кистью грунт толщиной 1 мм, просушить его, а затем нанести постель толщиной 3-5 мм, так же с последующей сушкой.

17.7. Длительность сушки двухслойного покрытия 10-12 сут при температуре не ниже 18°С.

17.8. После окончания работ для более полной полимеризации футеровки или облицовки их следует выдерживать в течение 15 сут при температуре +15°С.

Для ускорения процесса полимеризации замазки рекомендуется через трое суток выдержки при нормальной температуре производить прогрев футеровки или облицовки горячим воздухом (60°С) в течение 6-8 ч. Поднимать температуру следует в течение 3-4 ч.

Разделка швов

17.9. Работу по разделке швов футеровки или облицовки замазкой на основе смолы ФАЭД-8 следует производить с применением тех же приемов, что и при разделке швов замазкой арзамит (пп. 16.5-16.13 данной инструкции), но без окисловки швов.

18. Футеровка и облицовка штучными кислотоупорными изделиями на эпоксидных замазках

18.1. Замазки на основе эпоксидных смол ЭД-20, ЭД-16, а также эпоксидных компаундов ЭКР-22, К-115, ЭП-5116, ЭИС-1 и ЭФК-1 могут быть использованы как для футеровки аппаратуры и облицовки строительных конструкций штучными кислотоупорными изделиями, так и для расшивки швов футеровки, выполняемой на силикатной кислотоупорной замазке или портландцементном растворе.

18.2. Футеровку и облицовку на эпоксидных замазках можно производить как непосредственно на защищаемой поверхности, так и по непроницаемому подслою.

После окончания работ для более полной полимеризации футеровки или облицовки их следует выдержать в течение 15 сут при температуре +15°С.

18.3. Для сокращения срока выдержки офутерованный аппарат на эпоксидных замазках следует выдержать 5-7 сут при нормальной температуре, а затем произвести термообработку при 60-80°С в течение 6-8 ч. Поднимать температуру следует не более 30°С в час.

При облицовке строительных конструкций прогрев облицовки можно не производить.

Разделка швов

18.4. Работу по разделке швов футеровки или облицовки эпоксидными замазками следует производить с применением тех же приемов, что и при разделке швов замазкой арзамит, но без предварительной окисловки швов (пп. 16.5-16.13 данной инструкции).

19. Футеровка и облицовка штучными кислотоупорными изделиями на полиэфирных замазках

19.1. Полиэфирные замазки применяют в качестве вяжущих составов при футеровке технологического оборудования и облицовке строительных конструкций штучными кислотоупорными изделиями.

19.2. Футеровку технологического оборудования и облицовку строительных конструкций штучными кислотоупорными изделиями следует производить по технологии, аналогичной указанной в пп. 13.14-13.20 данной инструкции.

19.3. Ширина шва при футеровке кислотоупорным кирпичом должна быть 5 мм, плиткой - 3 мм. Толщина постели под кирпичом 5 мм, а под плиткой - 3 мм.

19.4. Офутерованный аппарат или облицованные строительные конструкции следует выдерживать при температуре 15-20°С в течение 15 сут. Для уменьшения сроков выдержки футеровки или облицовки допускается выдержка 7 сут при температуре 15-20°С с последующей специальной термообработкой при 60-80°С в течение 6-8 ч. Поднимать температуру следует не более чем на 30°С в час.

Расшивка швов

19.5. Замазки на основе полиэфирных смол можно использовать для расшивки швов футеровок или облицовок штучными кислотоупорными изделиями на портландцементном растворе по аналогии с пп. 16.5-16.19 данной инструкции, но без окисловки швов.

19.6. Расшивка швов футеровки, выполненной на кислотоупорной силикатной замазке, категорически запрещается из-за отсутствия адгезии полиэфирных замазок к кислотоупорной силикатной замазке.

20. Контроль качества футеровок и облицовок на различных вяжущих составах

20.1. До начала футеровочных или облицовочных работ необходимо проверить правильность изготовления и установки, а также соответствие техническим условиям оборудования или строительных конструкций, подлежащих защите, и наличие актов об испытании оборудования, железобетонных сооружений, а также непроницаемых подслоев на герметичность.

20.2. При приемке футеровки или облицовки из кислотоупорных материалов следует проверить:

• соответствие толщины и конструкции футеровки или облицовки проекту;
• наличие пустот и трещин, а также качество сцепления футеровки или облицовки с нижележащим слоем;
• полноту заполнения и ширину швов;
• полноту схватывания замазки;
• качество штучных изделий.

20.3. Наличие пустот и трещин, а также сцепление и полноту схватывания замазки следует проверять простукиванием молотком.

20.4. Ширину швов следует проверять инструментом. Допускаются уширенные швы в количестве 10% общего количества швов.

20.5. Качество штучных изделий должно быть проверено визуально на соответствие их ГОСТ или ТУ.

20.6. При укладке штучных кислотоупорных изделий необходимо проверять:

• правильность установки маячных плиток;
• а также угловых и фризовых (угольником, уровнем, правилом и ватерпасом);
• прямолинейность рядов (с помощью шнура и отвеса);
• перевязку швов;
• ровность (рейкой, шаблоном, при наличии уклонов - рейкой, шаблоном с уровнем);
• наличие пустот и трещин, прочность сцепления с нижележащим слоем (простукиванием молотком, щупом).

20.7. Грунтовку (окраску и шпаклевку) необходимо проверять на прочность сцепления с защищаемой поверхностью. Проверку следует производить небольшим металлическим молотком. Плохо приставшая окраска или шпаклевка будет издавать шелестящий звук.

При обнаружении дефектов шпаклевки ее необходимо отбить до прочно приставших мест и в той же последовательности нанести грунт заново.

20.8. Сдача в эксплуатацию футерованных аппаратов и облицованных строительных конструкций должна быть произведена по акту установленной формы.

ИНСТРУКЦИЯ 5
ПО ГУММИРОВАНИЮ НЕГАБАРИТНОГО ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ОБОРУДОВАНИЯ В УСЛОВИЯХ МОНТАЖНОЙ ПЛОЩАДКИ

В настоящей инструкции приведена технология гуммирования негабаритной аппаратуры и газоходов в условиях монтажных площадок, заключающаяся в:

• приготовлении клеев;
• промазке клеем гуммируемой поверхности;
• раскрое, дублировании и промазке клеем резиновых заготовок;
• обкладке защищаемой поверхности резиновыми заготовками;
• проверке сплошности обкладки дефектоскопом;
• подготовке к вулканизации;
• вулканизации резиновых обкладок открытым способом;
• проверке сплошности гуммировки после вулканизации дефектоскопом;
• исправлении дефектов гуммировки после вулканизации.

Общие положения

1. Поверхность, подлежащая защите гуммированием, должна соответствовать требованиям изложенным в инструкции 2 данного сборника.

2. Приготовление клеев, раскрой и дублирование резиновых заготовок должно производиться в специально оборудованных помещениях.

3. Температура окружающего воздуха при работах по гуммированию, а также температура применяемых материалов и гуммируемой поверхности должна быть не ниже +10°С.

4. Правила техники безопасности при гуммировании изложены в инструкции 14 данного сборника.

5. Оборудование, инструмент и приспособления для гуммировочных работ указаны в приложении 4 данного сборника.

6. Перечень конструкций резиновых покрытий, вулканизируемых открытым способом, и область их применения приведены в табл. 16.

7. Данные о применяемых материалах приведены в табл.17.

Таблица 16

Таблица 17

* Клей находится в стадии внедрения.

1. Производство работ

Приготовление клеев

1.1. Растворение сухих клеев до рабочей концентрации следует производить в клеемешалках во взрывобезопасном исполнении.

В барабан клеемешалки загружают сухой клей и наливают одну четвертую часть всего бензина, предусмотренного рецептом.

Клеемешалку плотно закрывают металлической крышкой и перемешивают загруженные материалы в течение 6-8 ч. Затем в разбухшую массу добавляют остальное количество бензина и вновь размешивают 2-3 ч.

1.2. При необходимости клей перед каждым употреблением следует разбавить до нужной консистенции бензином БР-1 или БР-2.

Промазывание гуммируемой поверхности

1.3. Перед обкладкой эбонитом 51-1626 металлическую поверхность необходимо промазать клеем 2572 за три раза мягкими волосяными кистями.

1.4. Первую промазку клеем необходимо производить сразу после промывки бензином. Каждую последующую промазку производить более густым клеем, чтобы не смыть ранее нанесенной клеевой пленки. С этой целью клей для первой и второй промазок разбавляют бензином до концентрации 1:6 и 1:5, а третий слой 1:4.

Сушку первого и второго слоя необходимо вести 30 мин, а последнего не менее 1 ч.

Последнюю промазку клеем производить перед обкладкой эбонитом 51-1626. В случае необходимости промазку клеем можно производить более трех раз.

1.5. При гуммировании резинами 2566, 1976, ИРП-1390 на клее «термопрен» на металлическую поверхность наносят кистью один слой клея «термопрен» концентрации 1:10 - 1:15 с последующей сушкой в течение 15-30 мин. После сушки наносят второй слой этого же клея концентрации 1:6 - 1:9 с окончательной сушкой в течение 30-60 мин. По термопреновому клею после сушки наносят один или два слоя клея 4508 концентрации 1:10 - 1:20 и сушат не менее 20 мин.

1.6. При гуммировании резинами 2566, 1976 и ИРП-1390, 1976-18, 60-341 на композиции клеев 51К-19, 51К-13, 51К-22 на металлическую поверхность наносят кистью один слой грунтовочного клея 51К-19 с последующей сушкой не менее 1 ч. Затем поверх слоя клея 51К-19 наносят два слоя покрывного клея 51К-13 с сушкой каждого слоя не менее 40 мин.

На покрытую клеями 51К-19, 51К-22 и 51К-13 поверхность наносят один слой конфекционного клея 51К-22 и сушат не менее 60 мин.

При использовании композиций клеев 51К-19, 51К-24, 2572 на металлическую поверхность наносят кистью один слой грунтовочного клея 51К-19 с последующей сушкой не менее 60 мин. Затем поверх слоя клея 51К-19 наносят два слоя покровного клея 51К-24 с сушкой каждого слоя не менее 40 мин. На покрытую клеями 51К-19 и 51К-24 поверхность наносят один слой клея 2572, разбавленного бензином марки БР-1 или БР-2 до концентрации 1:4 с сушкой не менее 60 мин.

1.7. При гуммировании резиной 51-1632 на композиции клеев 51К-19; 51К-13; 51К-24; 51К-26 (51К-27) на металлическую поверхность наносят кистью один слой грунтовочного клея 51К-19 с последующей сушкой не менее 1 ч.

Затем поверх слоя клея 51К-19 наносят два слоя покровного клея 51К-24 с сушкой каждого слоя не менее 40 мин.

Поверх клея 51К-24 наносят три слоя конфекционного клея 51К-26 с сушкой не менее 40 мин.

Дублирование и раскрой резин

1.8. Перед дублированием и раскроем необходимо произвести входной контроль качества резин. Листы каландрованные резиновых смесей должны иметь ровную поверхность, на которой не допускаются рваные места, проколы, стыки, вздутия, инородные включения, подвулканизованная резина размером более 0,5 мм, пузыри шириной более 2,0 мм и длиной более 10,0 мм в количестве не более 5 шт. на 1 м.

1.9. Для дублирования ролик резины следует раскатать на дублировочном столе, обитом оцинкованным железом или алюминиевыми листами, освободить резину от прокладочного холста и разрезать на полосы, соответствующие длине заготовок с припуском на отбортовку (120-150 мм) или нахлестку (40-50 мм).

1.10. Разрезанные листы необходимо разложить по столам, промыть бензином БР-1 или БР-2 и промазать соответствующим клеем.

1.11. После высыхания клея до отлипа (15-30 мин) листы резины следует наложить один на другой проклеенными сторонами и прикатать поперек дублировочными роликами от середины к краям листа.

1.12. В случае образования между листами резины воздушных пузырей, резину необходимо проколоть тонкой иглой, смоченной клеем и тщательно прикатать зубчатым роликом.

Более чем в 3 слоя резину дублировать не рекомендуется. При толщине обкладки 6 мм рекомендуется вести гуммирование послойно в два приема.

1.13. Из дублированных пластин резин по шаблонам или по разметке следует произвести раскрой заготовок. С кромок сдублированных заготовок должны быть сняты фаски под углом 30-40° к горизонтальной поверхности.

1.14. Перед обкладкой резиной аппаратуры и газоходов из однослойной резины необходимо раскроить узкие длинные полоски прямоугольного сечения шириной 30-40 мм, а из дублированной - шпонки треугольного или трапецеидального сечений.

Обкладка (гуммирование) аппаратуры и газоходов

1.15. До начала обкладки аппаратов и газоходов на неровности металла, сварные швы, а также в углы должны быть наклеены полосы или шпонки.

Для этого полосы и шпонки предварительно промазывают тем же клеем, какой был нанесен на металл последним и просушивают (до отлипа). Затем полосы и шпонки тщательно прикатывают к металлу зубчатым роликом и покрывают тем же клеем.

1.16. Гуммирование оборудования следует начинать с обкладки заготовкой внутренней поверхности аппаратов, затем производить гуммирование штуцеров, патрубков, лазов и других отверстий.

Если штуцера имеют небольшой диаметр, то их следует защищать предварительно изготовленными резиновыми вкладышами, наружный диаметр которых делается равным внутреннему диаметру штуцера, а длина на 40-50 мм больше его длины. При вставке резиновых вкладышей по месту их концы следует отбортовать с одной стороны на фланец металлического штуцера, а с другой - на внутреннюю гуммированную металлическую поверхность аппарата (газохода).

Приклеивание заготовок к металлической поверхности следует производить следующим образом:

• заготовку промыть бензином, промазать клеем, просушить до отлипа;
• на заготовку наложить чистое полотно, вместе с ним перевернуть и свернуть заготовку в рулон. Затем рулон перенести к аппарату (газоходу) и, не вынимая холста, подогнать заготовку по месту;
• после этого холст следует постепенно вынуть, а заготовку прикатать цилиндрическим роликом. Каждую следующую заготовку следует накладывать закрытым конусным срезом (фаской) на открытый конусный срез предыдущей заготовки, шов следует прикатать зубчатым роликом.

1.17. В случае наложения заготовок на горизонтальную поверхность прикатку необходимо производить от середины заготовки к краям.

В случае наложения заготовок на вертикальную поверхность прикатку следует производить снизу вверх и одновременно в стороны к краям заготовок.

1.18. В процессе прикатки между заготовкой и металлом и между заготовками первого и второго слоя могут образоваться воздушные пузыри. Такие места следует прокалывать тонкой иглой, смоченной клеем, и прикатывать вздутие зубчатым роликом. Место прокола необходимо пометить мелом, промазать клеем и сразу наложить однослойную латку.

1.19. На стыки заготовок следует наложить усиливающие полоски из однослойной резины той же марки, что и основное покрытие, шириной 35-50 мм.

Проверка качества

1.20. Всю загуммированную поверхность необходимо проверить на электропробой электроискровым дефектоскопом при допускаемом напряжении 15 кВ для резины 60-341 и 1976-18; не выше 2 кВ для резины ИРП-1390; 5 кВ для эбонита 51-1626; 10-20 кВ для резин 2566 и 1976. Контроль гуммировочного покрытия резиной 51-1632 электроискровым дефектоскопом не производится.

1.21. На те места, где обнаружен электропробой, необходимо наложить заплаты и тщательно прикатать зубчатым роликом. При обнаружении неприставших, «дышащих», мест их вырезают и повторно гуммируют по технологии, указанной в пп. 1.16 и 1.17 данной инструкции. До вулканизации можно производить любое исправление независимо от вида аппарата или газохода, марки резины и толщины обкладки. После исправления и вторичного контроля гуммировку выдерживают перед вулканизацией не менее суток.

Вулканизация резиновых обкладок

1.22. Вулканизацию открытым способом можно осуществлять острым паром, горячей водой или раствором хлористого кальция. Режимы вулканизации приведены в табл. 18.

1.23. Для вулканизации резиновых обкладок открытым способом оборудование должно быть подготовлено так:

• крышки (если они имеются) собраны на болтовых соединениях;
• аппараты (газоходы) снабжены тремя штуцерами для впуска пара, отвода конденсата и установки термометра;
• на фланцы аппаратов открытого типа (не имеющих крышек) по периметру установлены кожухи, а лишние штуцера и другие отверстия закрыты.

1.24. При вулканизации резиновых обкладок в кипящих растворах хлористого кальция или воды паровые змеевики для нагрева растворов следует подвешивать. При этом расстояние между трубами змеевика, дном и стенками аппарата должно быть не менее 300 мм.

Таблица 18

Режим вулканизации «Открытым способом»

1.25. Вулканизацию крупногабаритных аппаратов или отдельных секций (например, травильных ванн), гуммированных эбонитом 51-1626 и резиной 51-1632, открытым способом можно проводить в вулканизационной железобетонной яме. Вулканизация в яме должна производиться острым паром, который поступает по трубопроводу в верхнюю часть ямы. Для спуска конденсата в канализацию в нижней части ямы следует предусмотреть отвод. Режим вулканизации в яме приведен в табл. 18.

1.26. Окончание процесса вулканизации обкладок следует контролировать по показателям твердости (на приборе ТИР-1) образцов резины (применяемой для гуммирования), подвешенных в аппарате до начала вулканизации (табл. 19).

Таблица 19

1.27. По окончании вулканизации подачу пара в змеевик следует прекратить, охлажденную естественным способом воду спустить. Гуммированный аппарат следует промыть водой от загрязнений, просушить, проверить на отсутствие вздутий, расслоений, вырывов путем простукивания и испытать на электропробой.

1.28. По внешнему виду допускаются следующие дефекты покрытия:

• царапины, углубления, утончающие обкладку не более чем на 1 мм при толщине покрытия 6 мм;
• утолщения обкладки до двойной толщины в местах стыков заготовок;
• на металлических поверхностях допускается одно отставание площадью до 20 см² на 1 м², но не более 5% общей площади покрытия.

1.29. Отслаивание обкладки от металла, пузыри, расслоения, сколы и другие повреждения недопустимы и должны быть отремонтированы.

Исправление дефектов гуммировки после вулканизации

1.30. Исправление дефектов гуммировки можно производить сырыми резинами или замазками.

1.31. Исправление дефектов гуммировки сырыми резинами в условиях монтажной площадки осуществляют следующим образом.

1.31.1. Гуммировку с дефектного места следует удалить зубилом, затем концом острого ножа проверить плотность сцепления с металлом краев гуммировочного покрытия.

1.31.2. Очищенное дефектное место необходимо отпескоструить или зашероховать наждачной бумагой, обезжирить бензином БР-1 или БР-2, промазать соответствующим клеем и гуммировать резиной нужной марки. Заготовку накладывают на дефектный участок с нахлестом на ранее нанесенное покрытие на 40-50 мм.

1.31.3. Вулканизацию вновь наклеенной резины можно производить местными вулканизаторами: лампой ИКЗ (220-250 В) - ГОСТ 13874-76, нагревом с помощью «утюга» и острым паром. Время вулканизации отремонтированных участков местными вулканизаторами составляет 2-3 ч.

1.31.4. С помощью ламп ИКЗ исправленные места вулканизируют следующим образом: штатив с лампой ИКЗ устанавливают на 400-600 мм от ремонтируемого места и нагревают до тех пор, пока заплата не завулканизуется.

1.31.5. Вулканизацию исправленных мест с помощью «утюга» следует производить так:

• на заплату из сырой резины накладывают кусок асбеста таким образом, чтобы он перекрывал заплату. На асбестовую прокладку помещают нагретый металлический «утюг». При этом необходимо следить, чтобы он не был поставлен мимо асбестовой ткани, «утюг» следует нагревать автогеном до соломенного цвета. Нагрев «утюга» и прикладывание его к отремонтированному месту необходимо производить до тех пор, пока заплата не завулканизуется. Вулканизацию латки следует считать законченной, если после охлаждения ее твердость не отличается от твердости основной обкладки.

1.31.6. Вулканизацию исправленных мест острым паром можно производить следующим образом:

• ремонтируемый участок закрывают металлическим или из другого материала кожухом (со стороны, равной 1,5-2 диаметра заплатки, и высотой 100-150 мм) с отверстием для подводящего пар шланга. Вставляют шланг в отверстие и изолируют кожух от потерь тепла.

1.32. Исправление дефектов гуммировочного покрытия замазками.

Исправление дефектов гуммировочного покрытия можно производить эпоксидно-каучуковой замазкой ЭП-0055 (ТУ 6-10-1561 - 82-100 мас. ч. с отвердителем полиэтиленполиамином - 4,5 мас. ч).

Гуммировку с дефектного места следует удалить; металл зашкурить, обезжирить бензином БР-2 и нанести замазку ЭП-0055 с выдержкой до полного схватывания.

1.33. Дефект в виде пузыря можно отремонтировать следующим образом: в пузыре проколоть два отверстия диаметром 1-1,5 мм; в одно отверстие с помощью медицинского шприца ввести замазку под пузырь до появления замазки из противоположного отверстия.

Проверка качества исправленных мест

1.34. В случае исправления дефектов сырыми резинами проверку исправленных мест необходимо производить электроискровым дефектоскопом.

1.35. При исправлении дефектов замазкой ЭП-0055 проверку исправленных мест необходимо производить электролитическим дефектоскопом типа ДЭЛ-1.

2. Контроль гуммированного оборудования после вулканизации

2.1. Оборудование необходимо подвергнуть наружному осмотру, простукиванию и испытанию на электропробой.

При этом необходимо учитывать электропросев искр через обкладку для саженаполненных резин, характеризующихся низкими электрическими свойствами. Для таких резин наличие искрового просева не является показателем дефектов в обкладке.

ИНСТРУКЦИЯ 6
ПО НАНЕСЕНИЮ АНТИКОРРОЗИОННЫХ ПОКРЫТИЙ ИЗ ЖИДКИХ РЕЗИНОВЫХ СМЕСЕЙ

В настоящей инструкции приведена технология нанесения на металлическую и железобетонные поверхности самовулканизирующихся жидких резиновых смесей: тиоколовых герметиков - У-30 М и У-30 МЭС-5, герметика на основе дивинилстирольного термоэластопласта 51Г-10 и жидкого найрита НТ.

Технология нанесения покрытий состоит из следующих операций: приготовления и нанесения грунтовых слоев; нанесения герметика; вулканизации или сушки и контроля качества покрытий.

Общие положения

1. Поверхность, подлежащая защите, должна соответствовать требованиям, изложенным в инструкции 2 данного сборника.

2. Температура окружающего воздуха при производстве работ, а также применяемых материалов должна быть не ниже +10°С - для герметика 51Г-10; не ниже +15°С для жидкого найрита, герметиков У-30 М и У-30 МЭС-5.

3. Правила техники безопасности изложены в инструкции 14 данного сборника.

4. Оборудование, приспособления и инструмент для производства работ указаны в приложении 4 к сборнику.

5. Данные о применяемых материалах приведены в табл. 20.

Таблица 20

1. Производство работ

Нанесение и составы грунтов

1.1. Клеи 88-Н; 88-НП; 78-БЦС-П и хлорнаиритовый грунт следует наносить на поверхность кистью в два слоя с промежуточной сушкой до полного удаления растворителя, но не менее 2 ч при температуре 18-20°С.

1.2. Эпоксидно-тиоколовый грунт следует наносить кистью или валиком толщиной 80-100 мкм в один слой и дать ему просохнуть до отлипа.

Допускается нанесение герметика и по полностью отвержденному эпоксидно-тиоколовому грунту.

1.3. Рекомендуются такие составы эпоксидно-тиоколового грунта, мас. ч.:

I состав / II состав

герметизирующая паста У-30 - 200 / 400

эпоксидная шпатлевка ЭП-0010 - 100 / 100

отвердитель полиэтиленполиамин - 10 / 10

растворитель Р-4 - 150 / 250

1.4. Рабочий состав эпоксидно-тиоколового грунта рекомендуется готовить в количестве, необходимом для 1-1,5 ч работы при температуре окружающего воздуха 18-20°С.

1.5. Для приготовления эпоксидно-тиоколового грунта расчетное количество основной пасты У-30 и эпоксидной шпатлевки ЭП-0010 следует разводить раздельно в разных емкостях до вязкости по ВЗ-4 40-50 с растворителем Р-4 или этилацетатом.

1.6. Разведенные растворителем компоненты следует слить в одну тару и перемешать до получения однородной смеси.

1.7. В полученную смесь необходимо ввести расчетное количество отвердителя полиэтиленполиамина и вновь тщательно перемешивать 5 мин.

1.8. Для грунтовки тиоколово-эпоксидную композицию У-30 МЭС-10 необходимо разбавить растворителем Р-4 до кистевой вязкости.

Соотношение компонентов для грунтовки, мас. ч.:

• герметизирующая паста У-30 - 100
• эпоксидная смола ЭД-20 или ЭД-16 - 10
• вулканизующая паста № 9 - 8-10
• ускоритель вулканизации (дифенилгуанидин) - 0,3-0,6
• растворитель Р-4 - 25-40

1.9. Тиоколово-эпоксидную грунтовку следует готовить в мешалке или смесителе во взрывобезопасном исполнении в таком порядке. К основной пасте У-30 прибавляют растворитель Р-4 и тщательно перемешивают, затем вводят эпоксидную смолу и смесь вновь перемешивают. В полученную массу добавляют пасту № 9, предварительно перемешанную, а затем при постоянном перемешивании композиции вводят дифенилгуанидин. Рабочий состав следует приготавливать в количестве, необходимом для 1-1,5 ч работы при температуре 18-20°С.

Частично завулканизовавшийся состав разбавлять растворителем запрещается.

По полностью отвержденному или отвержденному до отлипа грунту наносится состав У-30 МЭС-5.

1.10. Для получения грунта на основе герметика 51Г-10 следует разбавлять его бутилацетатом, этилацетатом, растворителем Р-4, бензином БР-1 «Галоша» до вязкости 30 с по ВЗ-1 при соотношении частей герметика и растворителя 1:1,5 - 1:2,0. Грунтовочный состав наносят в один слой кистью или валиком. Сушка грунта при температуре 20°С продолжается 40-60 мин.

Нанесение герметика У-30 М и У-30 МЭС-5

1.11. Подготовленную сухую металлическую или бетонную поверхность следует загрунтовать: под герметик У-30 М - клеями 88 Н, 88 НП, 78-БЦС-П, грунтами - эпоксидно-тиоколовым, хлорнаиритовым или водной дисперсией тиокола Т-5 (только для бетонной поверхности); под герметик У-30 МЭС-5 - смесью герметика У-30 МЭС-10 и растворителя Р-4.

1.12. Составы грунтов, их приготовление и нанесение приведены в пп. 1.2-1.9 данной инструкции.

1.13. Рекомендуемый рабочий состав герметика У-30 следующий, мас. ч.:

• герметизирующая паста У-30 - 100
• вулканизующая паста № 9 - 7-9
• ускоритель вулканизации (дифенилгуанидин) - 0,3-0,5

В качестве защитного покрытия можно применять также модифицированный герметик У-30 М такого состава, мас. ч.:

• герметизирующая паста У-30 - 100
• эпоксидная шпатлевка ЭП-0010 - 100
• полиэтиленполиамин - 10
• растворитель (Р-4, этилацетат) - 70-150

1.14. Рекомендуемый рабочий состав герметика У-30 МЭС-5, мас. ч.:

• герметизирующая паста У-30 - 100
• эпоксидная смола ЭД-20 или ЭД-16 - 5
• вулканизующая паста № 9 - 8-10
• ускоритель вулканизации (дифенилгуанидин) - 0,3-0,6
• растворитель Р4 - 5-10

1.15. Рабочий состав герметика У-30 М следует приготовлять в количестве, необходимом на 1,5-2 ч работы (8-10 кг); при более длительном хранении происходит частичная вулканизация состава, и он становится непригодным к работе. Завулканизовавшийся герметик разбавлять растворителем запрещается.

1.16. Наносить герметик У-30 М рекомендуется винипластовым или металлическим шпателем.

По вертикальной поверхности его наносят снизу вверх на высоту вытянутой руки. На следующую (по высоте) часть поверхности необходимо наносить с перекрытием ранее нанесенного герметика. За один проход можно получить покрытие толщиной от 0,5 до 2 мм. Толщина покрытия должна быть указана в проекте.

1.17. При нанесении кистью (валиком) рабочий состав герметика следует разводить до малярной консистенции путем добавления к ранее указанному составу 20-25% растворителя Р-4 (этилацетата). Наносить кистью (валиком) следует в 5-6 слоев, выдерживая каждый слой в течение суток при температуре 18-20°С.

При нанесении на бетонную поверхность рабочего состава герметика, разжиженного до малярной консистенции, первые два слоя обязательно наносить кистью или валиком.

1.18. Рабочий состав герметика У-30 МЭС-5 для покрывных слоев готовится в таком же порядке, как и для грунтовочных слоев.

1.19. Наносить герметик У-30 МЭС-5 следует кистью, валиком или шпателем. Толщина покрытия не менее 2,0 мм.

Нанесение жидкого наирита НТ

1.20. Подготовленную сухую металлическую или бетонную поверхность перед нанесением жидкого наирита НТ следует загрунтовать хлорнаиритовым грунтом.

1.21. Способ нанесения грунта приведен в п.1.2 данной инструкции.

1.22. Покрытия из наирита НТ следует наносить шпателем, валиком или щетинной кистью при температуре не ниже 15°С и нормальной влажности окружающего воздуха, меньшей или равной 70%. Требуемое количество слоев гуммировочного состава следует наносить после выдержки каждого слоя на воздухе до поверхностного высыхания (не менее 4-8 ч). Толщина покрытия должна быть 1-1,2 мм.

Для разведения гуммировочного состава следует применять тройной растворитель, состоящий из смеси сольвента - 76%, скипидара - 19% и нормального бутилового спирта - 5%. Потеки, образовавшиеся при нанесении гуммировочного состава на основе наирита НТ на вертикальные поверхности, следует устранять кистью, смоченной растворителем. При защите внутренней поверхности газоходов или трубопроводов малого диаметра грунт, а затем гуммировочный состав, можно наносить методом налива.

1.23. Если покрытие на основе жидкого наирита эксплуатируется при абразивном воздействии, необходима горячая вулканизация покрытия при температуре 100°С в течение 20-24 ч, или при 80°С в течение 1,5-3 сут.

Нанесение герметика 51Г-10

1.24. Покрытие на основе герметика 51Г-10 толщиной 1,0-1,5 мм получают путем нанесения либо одного слоя грунта и трех слоев шпательного состава, либо путем нанесения одного слоя грунта и 5-6 слоев кистевого состава.

1.25. Способ получения и нанесения грунта приведен в п. 1.10 данной инструкции.

1.26. Герметик 51Г-10 поставляется с завода-изготовителя с вязкостью, пригодной для нанесения шпателем. Шпателем можно нанести слой герметика толщиной не менее 0,3 мм за один раз.

При нанесении герметика 51Г-10 кистью или валиком необходимо его развести бутилацетатом, этилацетатом, растворителем Р-4 или бензином «Галоша» до вязкости 50-60 с по ВЗ-1, что достигается разбавлением герметика в соотношении с растворителем 1:1.

1.27. Время межслойной сушки при температуре +10°С до 3 ч.

Вулканизация и сушка покрытий

1.28. Покрытия на основе герметиков У-30 М, У-30 МЭС-5 и гуммировочного состава на основе наирита НТ необходимо вулканизовать после нанесения всех слоев как при температуре 18-20°С, так и путем нагрева горячим воздухом в сушильных камерах или в самих защищаемых аппаратах с закрытым паровым или электрообогревательным прибором. Подъем температуры должен быть плавным, не более 30°С в ч.

1.29. Покрытия, на основе герметика 51Г-10 сушат при температуре +20°С.

1.30. Режим вулканизации покрытий и срок выдержки до пуска в эксплуатацию приведен в табл. 21.

Таблица 21

* Нагрев горячим воздухом в камерах или гуммируемом аппарате.

** Время сушки.

2. Контроль качества

2.1. Контролировать качество покрытия герметиками и жидким наиритом НТ следует внешним осмотром. Покрытие после вулканизации не должно иметь сквозных пор, пузырей и видимых повреждений. При обнаружении дефектов поврежденное место должно быть дополнительно покрыто тем же составом. Толщину покрытия на металлической поверхности следует определять толщиномерами ВТ-20 Н, МТ-20 Н, МИП-10.

ИНСТРУКЦИЯ 7
ПО НАНЕСЕНИЮ АНТИКОРРОЗИОННОГО ЛАТЕКСНОГО ПОКРЫТИЯ «ПОЛАН-М»

Покрытие «Полан-М» предназначено для создания эластичного непроницаемого подслоя под футеровку штучными кислотоупорными изделиями. Применяется для защиты металлической аппаратуры.

В настоящей инструкции приведена технология нанесения покрытия «Полан-М», заключающаяся:

• в нанесении двух грунтовых слоев (клея 88-Н или клея 78-БЦС-П);
• нанесении первого промежуточного слоя (композиция «П»);
• нанесении защитного слоя (композиция «З»);
• контроле качества покрытия.

Общие положения

1. Поверхность, подлежащая защите, должна соответствовать требованиям, изложенным в инструкции 2 данного сборника.

2. При нанесении и грунтовочной композиции (клея 88-Н или 78-БЦС-П) температура защищаемой поверхности и воздуха в аппарате должна быть не ниже +10°С.

3. При нанесении латексных композиций «П» и «З» температура защищаемой поверхности и воздуха в аппарате должна быть не ниже +25 и не выше +60°С.

Таблица 22

4. Правила техники безопасности при нанесении покрытия «Полан-М» изложены в инструкции 14 данного сборника.

5. Оборудование, инструмент и приспособления для работ по нанесению покрытия указаны в приложении 4.

6. Данные о материалах, применяемых при нанесении покрытия «Полан-М», приведены в табл. 22.

1. Производство работ

Нанесение грунта

1.1. На подготовленную поверхность аппарата наносят кистью (без пропусков) или валиком два слоя клея 88-Н пли 78-БЦС-П и сушат до полного удаления растворителя.

1.2. Вязкость клеев должна быть 40 с по вискозиметру ВЗ-4. При загустевании клеев они могут быть разбавлены смесью этилацетата с бензином в соотношении по массе 2:1 или 1:1. Перед употреблением клеи должны быть тщательно перемешаны для равномерного распределения осадка.

Нанесение латексных композиций «П» и «З»

1.3. Латексные композиции «П» и «З» поступают с завода-изготовителя готовыми к применению. Перед нанесением композиций должен осуществляться входной контроль материалов по показателю вязкости. Если показатель превышает нормативный, допускается разбавление композиций питьевой или хозяйственно-питьевой водой до вязкости, указанной в ТУ. Применение органических растворителей любого типа запрещено.

1.4. Каждую композицию перед нанесением следует перемешать в бочке, а перед заполнением красконагнетательных бачков отфильтровать через металлическую сетку.

1.5. Латексные композиции «П» и «З» наносят на защищаемую поверхность с помощью пистолета-распылителя. Направление сопла пистолета-распылителя должно быть перпендикулярным к защищаемой поверхности. Расстояние сопла от поверхности аппарата следует поддерживать в пределах 0,5-0,7 м. При этом следует избегать нанесения композиций в потоке воздуха, изменяющем форму и направление факела.

1.6. Количество латексной композиции, наносимой за один слой, должно быть таким, чтобы происходило образование сплошной пленки без подтеков и наплывов. Нельзя отрывать инородные включения от высохшего слоя во избежание нарушения целостности покрытия.

1.7. Нанесение слоя композиции «П» и первого слоя композиции «З» осуществляют одновременно из двух краскораспылительных устройств таким образом, чтобы композиция «З» была нанесена на сырой слой композиции «П». В случае высыхания слоя «П» па него вторично наносят композицию «П». Композицию «З» следует напылять так, чтобы край слоя «П» шириной 200-250 мм не был покрыт композицией «З».

1.8. Композицию «З» наносят послойно с сушкой каждого слоя при температуре +25¸ +30°С в течение 30-40 мин. При высыхании слой защитной композиции постепенно изменяет цвет от белого до бежевого. Перерыв между нанесением слоев защитной композиции не должен превышать 24 ч.

Ориентировочное число слоев композиции «З» при вязкости 50 с по вискозиметру ВЗ-4 составляет 14.

1.9. Покрытие считают полностью нанесенным при достижении толщины 3,0-3,5 мм.

1.10. По днищу аппарата-с нанесенным покрытием разрешается ходить только после полного высыпания слоя композиции и в чистой обуви на мягкой подошве.

Не допускается попадание влаги, грязи и посторонних тел как в процессе нанесения слоев, так и на готовое покрытие.

1.11. Пистолет-распылитель в процессе работы необходимо периодически промывать, особенно после перерыва в работе. В случае временного прекращения работ по нанесению латексных композиций пистолет-распылитель следует отсоединить от шлангов и промыть, а шланги - заполнить латексом, пережать у свободных концов и перевязать. Бачки и шланги следует периодически промывать водой.

Подготовка покрытия «Полан-М» под футеровку

1.12. К футеровке следует приступить после выдержки покрытия при температуре не менее +25°С в течение 2 сут после окончания нанесения композиции «З» и проверки покрытия на сплошность.

1.13. На время производства футеровочных работ во избежание механического повреждения покрытия «Полан-М» днище, люки и лазы следует укрыть эластичным материалом (полиизобутиленом, резиной и т.д.).

2. Контроль качества покрытия «Полан-М»

2.1. Покрытие проверяется на сплошность, внешний вид и толщину.

2.2. Сплошность покрытия контролируется электроисковым дефектоскопом при напряжении 4000в.

2.3. Толщину покрытия определяют с помощью прибора МТ-32Н, при его отсутствии - по контрольному образцу, на который в процессе производства работ последовательно наносят все требуемые слои, одновременно с выполнением основного покрытия.

Допускаются контрольные вырезы покрытия, нанесенного на поверхность аппарата, с возобновлением его в строгом соответствии с пп. 1.3-1.9 настоящей инструкции.

2.4. На готовом покрытии допускаются наплывы толщиной не более 4 мм и площадью до 20 см² на 1 м² поверхности, но не более 5% общей площади покрытия.

2.5. При обнаружении незначительных повреждений в покрытии необходимо нанести слоями композицию «З» согласно требованиям п.1.8 настоящей инструкции. При сквозных повреждениях покрытия необходимо вырезать ножом дефектные места, устранить причину повреждения, зачистить металл, нанести грунт и латексные композиции «П» и «З» согласно требованиям пп.1.3-1.9 настоящей инструкции.

2.6. Наплывы, превышающие допустимые, срезают острым ножом или ножницами. При этом категорически запрещается отрывать покрытие от металла.

При появлении в этом случае повреждений они должны быть отремонтированы согласно требованиям пп. 1.3-1.9 настоящей инструкции.

3. Временные нормы расхода материалов на 1 м² поверхности, кг:

• клей 88-Н или 78-БЦС-П - 0,6
• композиция «П» - 0,6
• композиция «З» - 6,5

ИНСТРУКЦИЯ 8
ПО ПРОИЗВОДСТВУ РАБОТ С МОНОЛИТНЫМИ ХИМИЧЕСКИ СТОЙКИМИ БЕТОНАМИ

В инструкции приведена технология производства работ с монолитными химически стойкими бетонами, в том числе: в разделе А - с кислотоупорным бетоном на жидком стекле и кислотоупорным бетоном с полимерными добавками (силикатполимербетоном); в разделе Б - полимербетоном; в разделе В - приведен контроль качества работ.

Технология производства работ с монолитными химически стойкими бетонами включает следующие операции:

• изготовление и монтаж опалубки и при необходимости установку арматуры;
• подготовку материалов и приготовление бетонной смеси;
• укладку и уплотнение бетонной смеси;
• сушку или тепловую обработку;
• распалубку и контроль качества.

Общие положения

1. Температура окружающего воздуха при работах, а также температура применяемых материалов должна быть не ниже +10°С для кислотоупорного бетона и силикатполимербетона и +15°С для полимербетона.

2. Данные о применяемых материалах приведены в табл. 23.

3. Указания по технике безопасности при производстве кислотоупорных работ содержатся в инструкции 14 данного сборника.

4. Перечень оборудования, инструментов и приспособлений, применяемых при работах, приведен в приложении 4 к данному сборнику.

Таблица 23

РАЗДЕЛ А. ПРОИЗВОДСТВО РАБОТ С КИСЛОТОУПОРНЫМИ БЕТОНАМИ

1. Подготовка материалов

1.1. Кислотостойкий бетон представляет собой бетон, приготовленный на основе натриевого жидкого стекла, кислотостойких наполнителей и заполнителей, инициатора твердения, добавки ингибитора коррозии стальной арматуры.

Силикатполимербетон представляет собой кислотоупорный бетон с добавлением полимерной уплотняющей добавки.

Таблица 24

Примечания: 1. Состав бетона определяется проектом.

2. Составы даны ориентировочно, их следует уточнить при пробных замесах.

3. Составы 1 и 2 силикатполимербетона приведены на основании данных ВНИИК.

4. Составы 3 и 4 силикатполимербетона приведены на основании данных НИИЖБа.

1.2. До начала производства работ должны быть проверены исходные параметры всех составляющих компонентов бетонной смеси на соответствие требованиям действующих стандартов или технических условий.

Составы кислотоупорных бетонов и силикатполимербетонов приведены в табл.24.

1.3. Подготовку жидкого стекла и кремнефтористого натрия выполняют в соответствии с инструкцией 4, раздел А.

1.4. Максимальный размер зерен крупнозернистого заполнителя (щебня) не должен превышать 1/4 наименьшего сечения конструкции.

Щебень следует сортировать на фракции размерами 5-10, 10-20 и 20-40 мм.

1.5. По гранулометрическому составу песок должен содержать фракции от 0,15 до 5 мм. Песок и щебень не должны содержать глинистых примесей, зерен карбонатных пород, примесей органических веществ. В случае влажности более 2% песок и щебень следует дополнительно просушить.

1.6. Вид и марки материала, используемого для армирования, должны быть указаны в проекте.

Способы приготовления, стыковки и установки должны соответствовать указаниям СНиП II-21-75 «Бетонные и железобетонные конструкции».

2. Приготовление бетонной смеси

2.1. Бетонную смесь следует готовить в специально оборудованном помещении, расположенном вблизи места производства работ.

2.2. Уточнять, подбирать окончательный состав бетонной смеси по ее удобоукладываемости, а также определять физико-механические свойства и марки получаемого при этом кислотобетона следует приготовлением пробных замесов и на контрольных образцах. На контрольных образцах проверяют также схватываемость бетонной смеси. Подвижность смеси подбирают в зависимости от типа и конструкции сооружения.

2.3. Дозировку материалов следует производить по массе с точностью для всех составляющих ±2%. При приготовлении кислотобетонов на жидком стекле дозирование жидкого стекла в отдельных случаях допускается по объему с помощью специального мерника.

2.4. Тонкомолотый кислотоупорный наполнитель просеивается через сито 015 (1600 отв./см²). Остаток на сите при производстве работ можно не отсеивать: его следует взвесить и использовать как мелкий наполнитель. Сушку тонкомолотого наполнителя следует производить при температуре 110°С.

2.5. Кислотоупорный щебень подвергается дроблению в щековых и других дробилках с наименьшим зазором 40-20 мм, а затем подается на грохот с набором сит 40, 20, 5 и 015, который сортирует щебень на фракции и ссыпает в отдельные бункера. Крупный щебень, не прошедший через сито, направляется в дробилку на дополнительное дробление.

2.6. Кремнефтористый натрий предварительно смешивается с тонкомолотым кислотоупорным наполнителем (фракция менее 0,15 мм) в соотношениях, требуемых для изготовления данного состава бетона. Полученная в ситосмесителях смесь хранится в специальных бункерах.

2.7. Мерные емкости, бункер, дозатор, барабан бетономешалки должны быть тщательно очищены от посторонних материалов и затвердевшего бетона.

2.8. Чистку бетономешалки необходимо производить после каждого замеса и в конце смены во избежание загрязнения ее затвердевшим бетоном.

Для приготовления бетона в зимних условиях наполнители бетона и жидкое стекло должны иметь в момент загрузки в бетономешалку температуру не менее +10°С.

2.9. Материалы следует загружать в бетономешалку в следующем порядке: сначала щебень всех фракций и песок, затем предварительно приготовленную смесь тонкомолотого наполнителя с кремнефтористым натрием.

Перемешивают эти составляющие не менее 4-6 мин, после чего добавляют требуемое количество жидкого стекла и снова перемешивают массу 3-5 мин до получения однородной смеси.

Кремнефтористый натрий вводят только в тонкомолотый наполнитель, вводить его в жидкое стекло не разрешается.

2.10. Полимерный компаунд для составов 1 и 2 (см.табл. 24) приготавливают заранее для всего объема бетонирования, для чего дозируют 70 мас. ч. фурилового спирта и 30 мас. ч. смолы ФРР, полимерные композиции сливают в одну емкость и тщательно перемешивают до достижения смесью однородности.

Перед дозировкой полимерного компаунда для использования его в разовом замесе заранее приготовленный полимерный компаунд необходимо перемешать.

2.11. При использовании для армированных конструкций ингибитора коррозии - комплексной добавки катапин+сульфонол, первоначально приготовляется раствор сульфонола в соотношении 1:2 (сульфонол : вода) и добавляется к нему катапин, после чего приготовленную смесь заливают в жидкое стекло и перемешивают.

2.12. По окончании перемешивания подвижность бетонной смеси должна соответствовать выбранной.

Добавлять в готовый замес жидкое стекло, воду или наполнитель запрещается.

2.13. Замес бетона следует готовить в количестве, необходимом для укладки в конструкцию.

3. Технология укладки бетонной смеси

3.1. Перед укладкой бетонной смеси необходимо проверить правильность установки опалубки и надежность крепления ее элементов. Опалубка должна быть более прочной, чем для обычного бетона, так как при укладке, стыковании и трамбовании жесткой смеси кислотоупорного бетона на жидком стекле опалубка воспринимает большие механические воздействия. Доски опалубки должны быть гладкими, чистыми и со стороны соприкосновения с бетоном обмазаны составами, предохраняющими от сцепления бетона с опалубкой (известковым молоком, минеральным маслом и др.), или обложены толем, рубероидом или полиэтиленом.

3.2. Бетонную смесь следует укладывать слоями толщиной 50-100 мм.

3.3. Уплотнять бетонную смесь на основе жидкого стекла следует вибраторами: внутренними в течение 25-35 с или поверхностными в течение 40-50 с. Более длительное вибрирование во избежание расслоения смеси не рекомендуется.

3.4. При необходимости по окончании работ до начала схватывания смеси поверхность конструкции заглаживают металлическими гладилками.

3.5. Операции по укладке бетонной смеси и ее уплотнению не должны превышать срока ее жизнеспособности (при температуре + 10-20°С жизнеспособность бетонной смеси 30- 40 мин).

4. Твердение кислотоупорных бетонов

4.1. Твердение кислотоупорных бетонов на жидком стекле должно происходить в воздушно-сухих условиях в течение 4-10 дней. Сушку из монолитного бетона необходимо производить при относительной влажности воздуха не более 60% и температуре не менее +10°С.

4.2. Твердение и набор прочности бетона в конструкции следует проверять по контрольным образцам (кубикам 100´100´100 мм), которые необходимо изготавливать одновременно с укладкой бетона и хранить в аналогичных основной конструкции условиях.

4.3. Распалубку сооружения следует начинать только после достижения бетоном 70%-ной проектной прочности, что устанавливается по контрольным образцам.

В ответственных несущих конструкциях толщиной более 250 мм перед снятием опалубки необходимо проверить схватываемость бетона в массиве конструкции путем выполнения отверстий глубиной до 100 мм шлямбуром диаметром 12 мм. При наличии в массе бетона несхватившихся зон необходимо продолжить сушку.

4.4. Несущие конструкции аппаратов (своды, диафрагмы, опоры и т.п.), работающие при температуре выше 100°С, после снятия опалубки следует обязательно сушить при повышенной температуре: до 100-120°С, постепенно поднимая ее на 10°С в час.

Конструкции толщиной до 100 мм следует сушить при температуре 100-120°С - 3 сут, более 100 мм - 5 сут. Наличие вентиляции при этом обязательно.

РАЗДЕЛ Б. ПРОИЗВОДСТВО РАБОТ ПО СООРУЖЕНИЮ КОНСТРУКЦИЙ ИЗ ПОЛИМЕРБЕТОНОВ

5. Подготовка материалов и приготовление бетонных смесей

5.1. Полимербетон ФАМ состоит из связующего - фурфуролацетоновой смолы ФАМ, отвердителя - бензолсульфокислоты (БСК), минеральных наполнителей (кварцевый порошок, молотый андезит, кокс, графит и др.) и минеральных заполнителей (кварцевый песок, щебень гранитный, андезитовый, бой кислотоупорной керамики и др.).

5.2. Наполнители и заполнители должны быть сухие (влажность муки не более 1% и песка не более 0,5%) и без посторонних примесей. Не допускается использование заполнителей, содержащих карбонаты (мел, мрамор, известняк и т.п.) основания (известь, цемент) и металлическую пыль (стальную, цинковую).

5.3. Бензолсульфокислоту перед загрузкой в смеситель предварительно плавят при температуре 50-60°С в специальной емкости с водяной рубашкой, обогреваемой паровыми регистрами.

5.4. До начала производства работ должны быть проверены исходные параметры всех составляющих компонентов бетонной смеси на соответствие требованиям действующих стандартов и технических условий.

Состав полимербетона на основании данных НИИЖБ, Гипроцветмет и МИИТ, кг/м³:

• Фурфуролацетоновая смола ФАМ (ФА) - 190-205
• Бензолсульфокислота - 36-41
• Наполнитель фракции менее 0,15мм - 288-300
• Песок фракции 0,15-5 мм - 550
• Щебень фракции 20-40 мм - 1200-1220

5.5. Приготовление полимерной смеси

5.5.1. При необходимости песок и щебень сушат в сушильных барабанах и после сушки рассеивают по фракциям.

5.5.2. Бензолсульфокислоту измельчают на куски размером до 2 мм и расплавляют в реакторах с водяной рубашкой при температуре 50-60°С, так как при более высокой температуре бензолсульфокислота разлагается.

5.5.3. Технологический процесс приготовления полимербетонной смеси рекомендуется производить при температуре не ниже + 15°С. При необходимости проведения работ в зимнее время количество БСК в составе смеси необходимо увеличивать. В летнее время, когда температура окружающей среды выше 15°С, количество БСК уменьшают. В каждом конкретном случае это определяется опытным путем.

5.5.4. Порядок перемешивания следующий. Щебень с песком и мукой перемешивают до получения однородной массы в течение 2-3 мин, после этого заливают смолу ФАМ. Заполнители со смолой перемешивают 2-3 мин до получения однородной (по цвету) массы. Предварительно расплавленную бензолсульфокислоту (отвердитель) заливают в бетономешалку в последнюю очередь и перемешивают еще 2-3 мин. Общий цикл перемешивания занимает 6-9 мин.

5.5.5. Оптимальное время перемешивания зависит от консистенции полимербетона, температуры и влажности окружающей среды и уточняется опытным путем.

5.5.6. После введения отвердителя БСК и качественного перемешивания полимербетонная смесь должна иметь темно-фиолетовый цвет. Наличие желтизны или изумрудных пятен является признаком недостаточного перемешивания.

6. Технология укладки бетонной смеси

6.1. До укладки бетонной смеси необходимо заложить арматуру, которая должна быть установлена таким образом, чтобы толщина защитного слоя полимербетона была не менее 25-30 мм в соответствии с руководством «Расчеты и применение конструкций из армополимербетона в строительстве» (М.: НИИЖБ, Гипроцветмет, 1975).

6.2. Укладку полимербетонной смеси в опалубку (как правило, металлическую) следует производить сразу после окончания перемешивания в бетоносмесителе, ибо смесь, уложенная через 20-30 мин после окончания перемешивания, трудно уплотняется и конструкция получается с большим количеством дефектов.

Металлическая опалубка смазывается раствором битума в бензине, расплавленным парафином, смесью парафина с солидолом или машинным маслом и др.

6.3. Не рекомендуется укладывать смесь на затвердевший бетон нижнего слоя. Укладывать смеси и уплотнять их необходимо без перерывов до окончания формования конструкции.

6.4. Уплотнение полимербетона следует производить навесными или глубинными вибраторами.

Окончание вибрирования определяется по появлению на поверхности жидкой полимерной фазы. Время уплотнения не должно превышать 3 мин.

6.5. Через 15-20 мин после укладки и виброформования полимербетона смесь должна разогреваться до 60-70°С. Слабый разогрев или отсутствие разогрева свидетельствуют о плохом качестве смолы и отвердителя или о высокой влажности наполнителей и заполнителей.

6.6. После виброформования конструкции должны быть выдержаны в течение 1,0-1,5ч до достижения максимальной температуры саморазогрева.

6.7. Термообработку необходимо производить сразу же после достижения максимальной температуры саморазогрева.

Режим термообработки: подъем температуры с 60 до 80°С - 1,5 ч; прогрев при 80°С - 8-16 ч; охлаждение с 80 до 20°С - со скоростью снижения температуры не более 5- 7 град/ч.

6.8. Распалубка должна производиться только после полного остывания конструкций, при достижении прочности не менее 70%, что устанавливается по контрольным образцам.

Контрольные образцы следует изготовлять в соответствии с п.4.2 данной инструкции.

РАЗДЕЛ В. КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА КОНСТРУКЦИЙ

7. Контроль качества и порядок приемки работ

7.1. В процессе бетонирования необходимо тщательно контролировать правильность дозировки составных частей, подвижность бетонных смесей и качество уплотнения бетона при укладке.

7.2. Приемка работ по сооружению конструкции из кислотоупорных бетонов заключается в проверке соответствия примененных материалов и выполненных работ требованиям ГОСТов, проекта и настоящей инструкции.

7.3. К акту приемки должны быть приложены: чертежи конструкций, паспорта на материалы, журнал производства работ и акты на выполнение скрытых работ.

7.4. Приемка конструктивных элементов, выполненных из кислотоупорных бетонов, допускается только после достижения ими проектной прочности.

7.5. Приемка должна сопровождаться освидетельствованием элементов в натуре и контрольными замерами, а при необходимости - производственными и лабораторными испытаниями.

7.6. При приемке законченных работ должны быть проверены:

• качество поверхности готового кислотоупорного бетона;
• соответствие проектным размерам отверстий, штуцеров, проемов, каналов и других элементов конструкций;
• правильность установки закладных деталей и арматуры;
• правильность выполнения деформационных швов.

Прочность, химическую стойкость, плотность и другие физико-химические показатели следует проверять на образцах бетона. В случае необходимости прочность бетона дополнительно проверяют взятием кернов или испытанием пробной нагрузкой.

ИНСТРУКЦИЯ 9
ПО ЗАЩИТЕ АППАРАТУРЫ ХИМИЧЕСКИ СТОЙКИМИ ЛАКОКРАСОЧНЫМИ МАТЕРИАЛАМИ

В настоящей инструкции приведена технология производства работ по нанесению химически стойких лакокрасочных материалов: в разделе А - на основе природных смол; в разделе Б - на основе синтетических смол; в разделе В приведен порядок контроля качества покрытия.

Технология нанесения химически стойких материалов заключается в подготовке материалов, их послойном нанесении на защищаемую поверхность, послойной сушке и контроле качества покрытия.

Общие положения

1. Подготовка поверхности под нанесение химически стойких лакокрасочных материалов должна выполняться в соответствии с требованиями инструкции 2 данного сборника.

2. Наносить химически стойкие лакокрасочные материалы рекомендуется при температуре воздуха не ниже +10°С и относительной влажности не более 70%.

Соблюдение технологии нанесения и режимов сушки покрытий, а также тщательное равномерное нанесение каждого слоя имеет большое значение для получения высококачественных покрытий.

3. В процессе работ по нанесению химически стойких лакокрасочных материалов и в период сушки защищаемую поверхность следует предохранять от попадания на нее влаги, жира и других загрязнений.

4. Под лакокрасочные покрытия на основе природных смол допускается очистка поверхности металлическими щетками.

Под покрытия на основе синтетических смол требуется высококачественная подготовка поверхности, которая достигается только пескоструйной очисткой.

5. Правила техники безопасности при работе с химстойкими лакокрасочными материалами приведены в инструкции 14 данного сборника.

6. Оборудование, приспособления и инструмент, необходимые для производства окрасочных работ, приведены в приложении 4 к данному сборнику.

7. Количество наносимых слоев должно быть определено в проекте.

8. Данные о применяемых материалах приведены в табл. 25.

Таблица 25

РАЗДЕЛ А. ЛАКОКРАСОЧНЫЕ СОСТАВЫ НА ОСНОВЕ ПРИРОДНЫХ СМОЛ

1. Общие указания

1.1. В этом разделе инструкции даны рекомендации по производству антикоррозионной защиты аппаратуры битумными, асфальтобитумными и масляно-битумными лаками.

1.2. Краску битумную БТ-177 можно приготовить на месте производства работ добавлением к лаку БТ-577 15-20% алюминиевой пудры ПАП-2.

2. Производство работ

2.1. Вышеуказанные лаки и краски можно наносить кистью или краскораспылителем.

2.2. Перед нанесением лаки следует фильтровать через металлическую сетку № 02 или марлю, сложенную вчетверо.

2.3. Лаки БТ-783 и БТ-577 перед нанесением следует разбавлять растворителями до малярной консистенции.

В качестве растворителей могут быть применены: скипидар, уайт-спирит или сольвент.

2.4. Лаки БТ-783 и БТ-577 завод-изготовитель поставляет с исходной вязкостью по ВЗ-4 30-35 с; для нанесения на поверхность окрасочных слоев лак разбавляют: для нанесения кистью вязкость 30 с, краскораспылителем - до 18-22 с.

2.5. Для придания покрытию светлого тона в последний слой указанных лаков рекомендуется непосредственно перед нанесением добавлять до 15% алюминиевой пудры.

2.6. При нанесении кистью рекомендуется такая технология:

• лак набрать кистью и слегка отжать избыток о край сосуда, в котором он находится;
• лак нанести кистью под некоторым углом к поверхности тонким слоем в горизонтальном направлении, а затем равномерно растушевать в вертикальном направлении; по каждому участку сделать не менее 2-3 растушевок;
• по окончании работы кисть следует отжать от лака, тщательно промыть растворителем и теплой водой с мылом, протереть тряпкой и высушить.

2.7. При нанесении лакокрасочных покрытий краскораспылителем необходимо:

• сохранять постоянное расстояние от головки краскораспылителя до окрашиваемой поверхности (лучше всего держать краскораспылитель на расстоянии 250-300 мм);
• держать краскораспылитель так, чтобы ось его была перпендикулярна окрашиваемой поверхности.

Передвигать краскораспылитель равномерно с одинаковой скоростью в пределах 14-18 м/мин.

Воздух, поступающий из компрессора в краскораспылитель, для очистки от примесей воды и минеральных масел должен проходить через маслоотделитель.

2.8. После нанесения каждого слоя лака и краски его следует сушить в соответствии с режимом, указанным в табл. 26.

Таблица 26

2.9. В табл. 27 приведены составы лакокрасочных покрытий, рекомендуемых для нанесения.

Таблица 27

РАЗДЕЛ Б. ЛАКОКРАСОЧНЫЕ ХИМИЧЕСКИ СТОЙКИЕ СОСТАВЫ
НА ОСНОВЕ СИНТЕТИЧЕСКИХ СМОЛ

3. Общие указания

3.1. В этом разделе инструкции даны рекомендации по антикоррозионной защите химстойкими лакокрасочными составами на основе эпоксидных, перхлорвиниловых смол, кремнийорганических смол, хлорсульфированного полиэтилена.

3.2. Лакокрасочные составы на основе перхлорвиниловых смол отечественная промышленность выпускает в готовом к употреблению виде. На месте производства работ их достаточно разбавить до рабочей вязкости указанными в табл. 25 растворителями.

3.3. Отечественная промышленность выпускает готовые к употреблению материалы холодной сушки на основе эпоксидных смол в виде:

• шпатлевки ЭП-0010, лака ЭП-730, эмали ЭП-733, грунта ЭП-057, эмали ЭП-5116;
• на кремнийорганических смолах - лак КО-815; на основе хлорсульфированного полиэтилена - лак ХП-734 и эмаль ХП-799.

Лакокрасочные составы на основе эпоксидной смолы ЭД-20 следует готовить на месте производства работ путем добавления к смоле отвердителя, пластификатора, наполнителя и растворителя или без него.

ОКРАСКА ХИМИЧЕСКИ СТОЙКИМИ ЛАКОКРАСОЧНЫМИ СОСТАВАМИ
НА ОСНОВЕ ЭПОКСИДНЫХ СМОЛ

4. Общие указания

4.1. В настоящий раздел включена рекомендуемая технология нанесения готовых эпоксидных составов, шпатлевки ЭП-0010, лака ЭП-730, протекторной грунтовки ЭП-057, эмалей ЭП-773 и ЭП-5116, а также нанесения компаунда на основе смолы ЭД-20 без растворителя и составов на основе смолы ЭД-20 с растворителем, приготовляемых на месте производства работ.

5. Нанесение эпоксидной шпатлевки ЭП-0010

5.1. Шпатлевку можно применять в качестве грунта под эпоксидные покрытия как самостоятельное защитное покрытие, как подслой под футеровку и как шпатлевочную массу. Наносить без грунта следует методом распыления или кистью в 4-6 слоев, а также с помощью шпателя.

5.2. Эпоксидную шпатлевку изготовитель должен поставлять комплектно в виде двух полуфабрикатов: шпатлевка ЭП-0010 и отвердитель № 1. При использовании шпатлевки в качестве лакокрасочного материала ее необходимо разбавлять растворителем Р-4 или Р-5.

5.3. Шпатлевку ЭП-0010 без отвердителя применять не разрешается, так как она не приобретает необходимой твердости.

5.4. Для нанесения шпатлевки рекомендуются составы, приведенные в табл. 28.

Указанные составы следует готовить разбавлением эпоксидной шпатлевки ЭП-0010 растворителем Р-4 или Р-5 до вязкости 18-22 с по вискозиметру ВЗ-4.

Непосредственно перед началом окрасочных работ в разведенную шпатлевку следует добавить 8,5% отвердителя № 1 (к массе неразбавленной шпатлевки).

Количество одновременно приготовленного рабочего состава должно быть рассчитано на 1,5-2 ч работы. Оставлять приготовленный состав на более длительный срок не рекомендуется, так как отвердитель способствует быстрому загустеванию рабочего состава.

Таблица 28

5.5. При работе с краскораспылителем готовый к нанесению состав (грунтовочный или покрывной) необходимо профильтровать через сетку № 108, или через 2-3 слоя марли.

При наличии на защищаемой бетонной или металлической поверхности отдельных раковин, язв и других неровностей, указанные места следует зашпатлевать.

5.6. Шпатлевочные составы приведены в табл. 29.

Таблица 29

5.7. Антофилитовый асбест № 7 для шпатлевки должен быть предварительно просеян через сито № 1, андезитовая мука - через сито №.014. Влажность наполнителя не должна превышать 0,5%. Потребное количество шпатлевки ЭП-0010 с расчетным количеством отвердителя следует тщательно перемешать вручную или в баке с пневмотурбинкой в течение 3-4 мин до отсутствия пузырей и получения однородной консистенции. Затем добавить сухой просеянный наполнитель до получения густой тестообразной массы, удобной для нанесения шпателем.

5.8. Рекомендуется следующая технология нанесения шпатлевочного состава. На подготовленную поверхность наносят грунтовочный слой эпоксидной шпатлевки ЭП-0010 с последующей сушкой в течение 20-24 ч при температуре не ниже 18-20°С. На загрунтованную и высушенную поверхность шпателем наносят слой шпатлевочного состава с последующей сушкой в течение 20-24 ч при той же температуре.

В зависимости от толщины покрытия, предусмотренной проектом, наносят один или несколько слоев шпатлевки общей толщиной 1-1,5 мм. Готовое покрытие должно быть выдержано перед пуском в эксплуатацию не менее 10 сут при температуре 18-20°С.

5.9. Рекомендуемая технология нанесения лакокрасочного покрытия. На подготовленную согласно инструкции 2 поверхность наносят грунтовочный слой с последующей сушкой в течение 6-8 ч до отлипа при температуре не ниже 18-20°С.

На загрунтованную и высушенную поверхность наносят требуемое количество покрывных слоев с промежуточной сушкой каждого слоя в течение 20-24 ч при температуре не ниже 18-20°С. Всего должно быть нанесено 4-6 слоев покрытия. Толщина каждого слоя должна быть не менее 20-25 мкм.

6. Нанесение эпоксидного компаунда на основе смолы ЭД-20 без растворителя

6.1. Компаунд приготовляют из смолы ЭД-20, предварительно прогретой до 50-55°С в водяной бане в течение 1,5-2 ч, с введением в смолу пластификатора (например, дибутилфталата), модификатора и отвердителя. Пластификатор вводят для улучшения эластичности и ударной вязкости, а также для снижения вязкости компаунда. При холодном отверждении в компаунд в качестве отвердителя вводят полиэтиленполиамин. Для покрывных слоев в компаунд следует добавлять наполнитель (графит, двуокись титана и др.). Рекомендуется четырехслойное покрытие компаундом на основе смолы ЭД-20.

Таблица 30

6.2. Рекомендуемые составы компаунда для нанесения на бетонную поверхность приведены в табл. 30.

В качестве пластификатора кроме дибутилфталата можно применять жидкий тиокол в количестве 10-15 мас. ч. на 100 мас. ч. смолы ЭД-20.

Отвердитель следует вводить непосредственно перед употреблением компаунда, так как смесь, содержащая отвердитель, может храниться при комнатной температуре лишь 40-60 мин, после чего смесь густеет. Поэтому отвердитель рекомендуется вводить в небольшое количество смеси.

Рекомендуемая технология нанесения компаунда

6.3. На подготовленную согласно инструкции 2 поверхность следует нанести кистью тонкий первый слой компаунда. Этот слой сушат на воздухе до отлипа, затем наносят второй слой компаунда. После сушки наносят два-три слоя компаунда с наполнителем. Толщина одного слоя покрытия, нанесенного шпателем, должна быть не менее 1,5 мм.

Процесс отверждения компаунда происходит при комнатной температуре в течение 24 ч. Перед вводом в эксплуатацию покрытие должно быть выдержано 12 сут. При термообработке продолжительность отверждения может быть сокращена. В этом случае нанесенное покрытие следует предварительно выдержать при комнатной температуре 12-24 ч, затем покрытие подвергнуть термообработке при 80°С в течение 6-8 ч, постепенно поднимая температуру в течение 3-4 ч. Горячая сушка повышает химическую стойкость покрытия.

7. Нанесение эпоксидных составов на основе смолы ЭД-20 с растворителем

7.1. На основе смолы ЭД-20 рекомендуется наносить трех-четырехслойное покрытие следующего состава, мас. ч.:

• смола ЭД-20 - 100
• дибутилфталат (пластификатор) - 12

• отвердитель № 1 (или полиэтиленполиамин) - 17 (10)
• растворитель Р-40 - 30

7.2. Готовить состав рекомендуется по такой технологии. К эпоксидной смоле ЭД-20 добавить пластификатор и смесь растворить в растворителе Р-40. До начала окрасочных работ в растворенную смолу следует ввести расчетное количество отвердителя (отвердитель № 1 или полиэтиленполиамин). При этом температура смолы не должна превышать 20°С.

Вводить отвердитель заранее нельзя, так как в рабочем составе он способствует быстрому повышению вязкости и переходу смолы в желеподобное состояние, не пригодное для дальнейших работ.

Рабочий состав следует готовить в количестве из расчета использования его в течение 1,5-2 ч.

Рекомендуемая технология нанесения

7.3. Состав можно наносить краскораспылителем или кистью.

Вязкость рабочего состава по ВЗ-4 после введения растворителя и отвердителя при нанесении распылением должна составлять 18-22 с при температуре 18-20°С; при нанесении кистью - 30-40 с.

Все слои должны быть ровными и тонкими, без пропусков и подтеков. Общая толщина должна быть не менее 150 мкм. Промежуточная сушка каждого слоя продолжается 20-24 ч при 18-20°С.

Для улучшения качества защитного покрытия желательно проводить сушку при температуре 70-80°С в течение 6-8 ч. До пуска в эксплуатацию необходимо выдержать покрытие не менее 10 сут.

8. Окраска эпоксидной эмалью ЭП-773 и лаком ЭП-730 (бывший Э-4100)

8.1. Эмали ЭП-773 атмосферо- и щелочестойкие. Эпоксидный лак ЭП-730 водо-, кислото- и щелочестоек и износоустойчив. Максимальная температура применения 90°С.

Эмали ЭП-773 и лак ЭП-730 предназначены для окраски металлических поверхностей. Их можно наносить по грунтам ЭП-0010 и ВЛ-02. Жизнеспособность указанных материалов, смешанных с отвердителем, 6-8 ч.

8.2. Рекомендуемая технология приготовления рабочих составов эмали ЭП-773 и лака ЭП-730.

Рабочий состав эмали ЭП-733 следует готовить смешиванием 100 г эмали и 3,5 г отвердителя № 1. Рабочую вязкость эмали и лака доводят до требуемой вязкости растворителями 646 или смесью ацетона, этилцеллозольва и ксилола в соотношении 3:3:4.

При применении лака ЭП-730 на 100 г лака берут 3 г отвердителя № 1. После тщательного перемешивания вводят один из растворителей: Р-12, РС-2, толуол и смесь ацетона, этилцеллозольва и ксилола в соотношении по массе 3:3:4.

Таблица 31

Рекомендуемая технология нанесения

8.3. Эмаль ЭП-773 разбавить до рабочей вязкости (табл. 31) растворителями Р-4, 646 и нанести два-три слоя распылением или кистью непосредственно по металлу или загрунтованной поверхности.

Для получения ровного покрытия без оспин, к образованию которых склонны указанные эмали, покрытия должны наноситься тонким слоем.

Лак ЭП-730 нанести непосредственно по металлу или грунту-шпатлевке ЭП-0010. Метод нанесения - распыление. Толщина слоя эмали 20-25 мкм и лака 15 мкм.

Сушить эмаль ЭП-773 и лак ЭП-730 следует 24 ч при температуре 18-20°С. Покрытие лаком ЭП-730 и эмалью ЭП-773 должно быть выдержано перед эксплуатацией 10 сут.

9. Нанесение протекторной грунтовки ЭП-057

9.1. Протекторная грунтовка ЭП-057 предназначена для защиты от коррозии оборудования, устанавливаемого вне здания, в воде или в водных растворах солей. По покрытию из грунтовки ЭП-057 допускается электросварка. После сварки со сварного шва следует удалить окалину, а поверхность металла обезжирить.

9.2. Протекторная грунтовка ЭП-057 представляет собой суспензию цинкового порошка, стабилизированную бетоном в растворе эпоксидной смолы Э-41.

9.3. Протекторную грунтовку изготовители выпускают комплектно с отвердителем № 3 и растворителем РП (75% ксилола и 25% ацетона).

Производство работ

9.4. Готовить поверхности под окраску следует в соответствии с инструкцией 2 настоящего сборника.

9.5. Протекторный грунт рекомендуется отверждать отвердителем № 3, который вводится в грунтовку за 1 ч до нанесения.

Жизнеспособность системы с отвердителем 6-8 ч. Отвердитель № 3 следует вводить из расчета: 70 г отвердителя на 1 кг грунтовки.

Грунтовку после смешивания с отвердителем следует довести до рабочей вязкости растворителем РП: по ВЗ-4 18-20 с при 20°С - для работы краскораспылителем. При работе кистью грунтовку разбавить растворителем РП до вязкости по ВЗ-4 65-70 с при 20°С.

9.6. Грунтовку следует наносить в два слоя общей толщиной около 100 мкм; при необходимости допускается нанесение грунтовки одним слоем той же толщины. Второй слой грунтовки наносят через 1-1,5 ч после воздушной сушки первого слоя; при горячей сушке (120°С) - через 30 мин. Затем оба слоя сушат вместе.

Кроющую эпоксидную или перхлорвиниловую эмаль наносят по грунту не менее чем через 2 ч после нанесения второго слоя грунта.

Из-за большого удельного веса цинковой пыли имеет место быстрое оседание цинка в грунте, разбавленном до рабочей вязкости. В связи с этим рекомендуется в процессе работы грунт периодически перемешивать.

9.7. Поверх грунтовки следует наносить не менее двух слоев кроющей эмали с минимальной толщиной слоя 25-30 мкм.

10. Окраска эпоксидно-каменноугольной эмалью ЭП-5116

10.1. Эпоксидно-каменноугольная эмаль ЭП-5116 представляет собой лакокрасочную композицию холодного отверждения на основе эпоксидной и каменноугольной смолы с добавками пигментов, наполнителей, разбавителя, пластификатора и отвердителя.

10.2. Эмаль ЭП-5116 поставляется комплектно в виде двух полуфабрикатов: компонента I - эпоксидного; компонента II - каменноугольного. Отвердитель ПЭПА (полиэтиленполиамин) входит в состав компонента II.

Компоненты смешивают перед нанесением в соотношении - компонент I: компонент II - 0,5 мас. ч.: 1,0 мас. ч.

10.3. Система защитного лакокрасочного покрытия состоит:

• из грунта, обеспечивающего адгезию к защищаемой поверхности;
• из покрывных слоев на основе эпоксидно-каменноугольной эмали ЭП-5116.

10.4. В качестве грунтовочного слоя применяется грунт на основе эпоксидной шпатлевки ЭП-0010. Состав грунтовочного слоя приведен в табл. 29 данной инструкции.

10.5. При отсутствии эпоксидной шпатлевки ЭП-0010 грунтовочным слоем может служить покрытие на основе эпоксидно-каменноугольной эмали ЭП-5116.

10.6. Для нанесения грунтовочного и покрывного слоев рекомендуется следующий состав, мас. ч.:

эмаль ЭП-5116:

• компонент I - 50
• компонент II - 100

растворитель Р-4, ксилол,

этилцеллозольв - 15

10.7. При нанесении пневматическим распылением рабочая вязкость грунтовочного и покрывного составов должна быть 20 с по ВЗ-4 при температуре 20°С.

10.8. Жизнеспособность эмали ЭП-5116 при нанесении кистью или валиком при температуре 18-22°С - 3 ч, при нанесении краскораспылителем жизнеспособность увеличивается.

10.9. При нанесении эмали ЭП-5116 методом пневматического распыления при подогреве компонентов до температуры 50-60°С установкой УНДП-2 жизнеспособность эмали к нанесению - 30 мин (после смешения компонентов в распылителе).

10.10. Температура I и II компонентов при поступлении на рабочие места должна быть не ниже +15°С. Компонент I в случае необходимости следует подогреть до температуры 50°С для снижения вязкости. Компонент II перед употреблением следует тщательно размешать деревянным веслом до равномерного распределения осевшего пигмента; при этом необходимо полностью поднимать осевший пигмент со дна тары.

Смешение компонентов должно производиться непосредственно перед окраской.

В связи с выделением тепла при смешении компонентов и ограниченной жизнеспособностью эмали ее следует заготовлять небольшими (не более 20 кг) порциями.

Производство работ

10.11. Покрытие на основе смолы ЭП-5116 состоит из грунтовочного и покрывных слоев общей толщиной 200-250 мкм. При нанесении покрытия кистью количество покрывных слоев - 2, краскораспылителем - 5-7.

10.12. На подготовленную в соответствии с инструкцией 2 настоящего сборника поверхность наносят кистью или краскораспылителем грунтовочный слой с последующей сушкой в течение 20-24 ч при температуре 18-20°С.

10.13. На загрунтованную и высушенную поверхность наносят покрывные слои с промежуточной сушкой между слоями 24 ч при температуре не ниже 18-20°С.

10.14. Готовое покрытие до пуска в эксплуатацию должно быть выдержано при температуре 18-20°С не менее 10 сут.

ОКРАСКА ХИМИЧЕСКИ СТОЙКИМИ ПЕРХЛОРВИНИЛОВЫМИ МАТЕРИАЛАМИ

11. Общие указания

11.1. Перхлорвиниловые краски и эмали представляют собой растворы перхлорвиниловой смолы в смеси летучих растворителей с добавлением других смол, пластификаторов и пигментов.

Сополимерные материалы представляют собой смесь сополимера винилиденхлорида с винилхлоридом в смеси с летучими растворителями, пластификаторами и пигментами.

11.2. Покрытия наносят как на металлические, так и на бетонные поверхности. Температура воздуха при этом должна быть не менее 10°С, относительная влажность не более 70%.

11.3. Для противокоррозийной защиты следует применять химически стойкие перхлорвиниловые материалы: лак ХВ-784 (бывший ХСЛ), эмали ХВ-785 (бывшая ХСЭ); сополимерные: грунтовку ХС-068, эмаль ХС-710, лак ХС-76, химстойкий комплекс (грунтовка ХС-059, эмаль ХС-759, лак ХС-724).

11.4. Покрытия перхлорвиниловыми материалами состоят из последовательно нанесенных слоев грунта, эмали и лака. Количество слоев должно быть указано в проекте, но не менее шести. Толщина одного слоя покрытия при нанесении пульверизатором 15-20 мкм.

12. Материалы

12.1. Перхлорвиниловые и сополимерные материалы поступают с заводов-изготовителей в готовом к употреблению виде. На месте производства работ их разбавляют до рабочей вязкости растворителями.

13. Рекомендуемая технология работ

13.1. Перхлорвиниловые материалы можно наносить на металлическую поверхность по грунтам ХВ-050, ХС-068 или универсальным грунтовкам ГФ-020, ГФ-0119, ГФ-021, ФЛ-03К, поэтому при грунтовке аппаратов на заводах-изготовителях необходимо применять только вышеуказанные грунты.

По бетонной поверхности перхлорвиниловые материалы наносятся по перхлорвиниловым лакам, являющимся грунтами.

13.2. Поверхность металла или бетона должна быть подготовлена в соответствии с инструкцией 2 данного сборника. Грунтовочный слой разрешается наносить на очищенную металлическую поверхность не позже 8 ч с момента окончания очистки. При влажности воздуха ниже 70% допускается увеличение разрыва между очисткой и грунтовкой до 24 ч.

13.3. Грунты, поступающие с завода-изготовителя, необходимо перед употреблением тщательно перемешать до однородного состояния и профильтровать через сито № 014 или марлю, сложенную вчетверо.

13.4. Наносить грунтовочные слои можно кистью или краскораспылителем. Вязкость по ВЗ-4 при нанесении кистью должна быть 30 с, при нанесении краскораспылителем 18-22 с. Грунтовки ХВ-050 и ХС-068 следует разбавлять растворителями Р-4, Р-5, Р-24, а грунтовки ФЛ-03К, ГФ-020, ГФ-0119, ГФ-021 - ксилолом или сольвентом до рабочей вязкости. В грунтовки ХВ-050, ФЛ-03К перед употреблением следует вводить сиккатив 63 или 64 от 3 до 5% от массы неразбавленной грунтовки.

13.5. Грунтовочные составы необходимо наносить на очищенную и сухую поверхность ровным тонким слоем без пропусков и подтеков. Количество слоев грунта должно быть определено в проекте, но не более двух.

13.6. Режим сушки грунтов при температуре 18-23°С: первый слой грунтовок ХВ-050 и ХС-068 сушить в течение 1 ч, ГФ-020 - 24 ч; ФЛ-03К - 12 ч. Второй слой наносить тонким и через 1-2 ч после его нанесения перекрывать перхлорвиниловой эмалью.

13.7. Эмали ХВ-785 и лак ХВ-784 следует наносить краскораспылителем, так как при нанесении покрытия кистью растворяются нижележащие слои.

Вязкость при нанесении по ВЗ-4 должна быть 19-23 с. Разбавлять следует растворителем Р-4.

13.8. В случае огрунтовки поверхности на заводе-изготовителе грунтом ФЛ-03К окраску первым слоем эмали следует производить по дополнительно нанесенному на монтажной площадке недосушенному грунту, ФЛ-03К.

13.9. Перед употреблением эмали и лаки нужно тщательно перемешивать, чтобы на дне не было оседающего пигмента, и профильтровать через сито № 014 или марлю, сложенную вчетверо.

13.10. Нанесение лакокрасочного материала краскораспылителем следует производить при таком режиме: рабочее давление воздуха при диаметре сопла 1,8-2,5 мм должно быть 0,3-0,35 МПа, а давление на краску в красконагнетательном бачке 0,08-0,15 МПа.

Краскораспылитель следует передвигать со скоростью 14-18 м/мин.

13.11. Для создания прочного покрытия каждый слой должен быть высушен и обеспылен. Для каждого слоя рекомендуются промежуточные режимы сушки: при температуре 15-20°С - 2-3 ч; при 8-10°С - 4 ч.

При производстве работ в недостаточно вентилируемых местах срок сушки следует увеличить до 8 ч.

Окончательная сушка при 15-20°С 5 сут для открытых поверхностей и до 15 суток в закрытых емкостях.

14. Окраска химстойким комплексом (грунтовка ХС-059, эмаль ХС-759 и лак ХС-724)

14.1. Данный химстойкий комплекс предназначен для защиты от коррозии наружных металлических поверхностей оборудования, подвергающихся воздействию агрессивных сред щелочного и кислотного характера. Химстойкий комплекс можно применять взамен перхлорвиниловых материалов (грунтовка ХС-068, эмаль ХВ-785 и лак ХВ-784).

14.2. Для получения химстойкого покрытия лучшей грунтовкой является ХС-059, в случае ее отсутствия можно применять грунтовку ХВ-050.

Производство работ

14.3. Окраску металлической поверхности следует производить двумя слоями грунтовки ХС-059 (или ХВ-050), тремя слоями эмали ХС-759 и двумя слоями химстойкого лака ХС-724. До рабочей вязкости грунтовку, эмаль и лак разбавляют растворителем Р-4.

14.4. Непосредственно перед применением грунтовки ХС-059 следует добавить полиамидный отвердитель № 5 (2,6 г на 100 г грунтовки), или № 3 (2,8 г на 100 г грунтовки). После этого грунтовки пригодны к применению в течение 24-36 ч.

14.5. Перед применением грунтовки ХВ-050 следует добавить сиккатив 63 или 64 (0,5 г на 100 г грунтовки), после чего грунтовка пригодна в течение двух суток при температуре 15-25°С.

14.6. Перед применением эмали ХС-759 всех цветов, кроме черной, к 100 г эмали следует добавить 2,8 г (а к черной - 3,1 г) полиамидного отвердителя № 5 или 3 г отвердителя № 3. После добавления отвердителя эмаль пригодна в течение 24-36 ч.

14.7. На подготовленную в соответствии с инструкцией 2 поверхность следует наносить краскораспылителем два слоя грунтовки ХС-059 (или ХВ-050).

Окрашенную поверхность просушить при 18-20°С в течение 2 ч.

14.8. На загрунтованную поверхность наносят последовательно в три слоя эмаль ХС-759. Межслойная сушка при 18-20°С - 2ч.

14.9. Затем наносят два слоя лака ХС-724.

14 10. Сушить лак ХС-724 следует 2 ч при 18-30°С. Окончательная сушка последнего слоя должна продолжаться 10 сут при той же температуре.

14.1-1. Толщина каждого слоя грунта или эмали - 20-25, лака - 10-15 мкм.

ОКРАСКА КРЕМНИЙОРГАНИЧЕСКОЙ ЭМАЛЬЮ КО-813 (бывшая № 9)

15. Общие указания

15.1. Эмаль КО-813 рекомендуется применять для защиты металлической поверхности в условиях постоянного воздействия повышенных температур (200-250°С) и повышенной влажности.

16. Производство работ

16.1. Кремнийорганическую эмаль КО-813 следует готовить непосредственно перед нанесением на поверхность путем тщательного смешивания 94 мас. ч. лака К0-815 (бывший ФГ-9)и 6 мас. ч. алюминиевой пудры.

Эмаль КО-813 следует готовить в количестве, необходимом для 2-3 ч работы. Заранее готовить эмаль не рекомендуется.

Эмаль разбавляют растворителем Р-5, ксилолом или толуолом до вязкости 18-20 с по ВЗ-4.

16.2. На подготовленную поверхность наносят краскораспылителем три-четыре слоя эмали КО-813. Первый и второй слои эмали КО-813 следует сушить 30 мин при температуре 18-20°С, третий слой - при той же температуре в течение 24 ч.. Толщина каждого слоя эмали 20-25 мкм.

16.3. После нанесения четвертого слоя эмали и воздушной сушки при 18-20°С покрытие подвергают горячей сушке при постепенном повышении температуры до 150°С и выдерживают при этой температуре 2 ч перед пуском в эксплуатацию.

ОКРАСКА ТРЕЩИНОСТОЙКИМИ ЭЛАСТИЧНЫМИ ПОКРЫТИЯМИ ПО БЕТОНУ И ЖЕЛЕЗОБЕТОНУ

17. Общие указания

17.1. В этом разделе инструкции даны рекомендации по нанесению на железобетонные сооружения трещиностойких лакокрасочных покрытий на основе хлорсульфированного полиэтилена, предохраняющих от воздействия агрессивных сред в случаях образования в бетоне трещин размером от 0,06 до 0,3 мм.

17.2. Защитные покрытия следует наносить на поверхность бетона после окончания в нем основных усадочных процессов.

17.3. Конструкция не должна подвергаться воздействию жидкости (воды) под давлением со стороны, противоположной покрытию, или это воздействие следует предотвращать специальной гидроизоляцией.

17.4. Материалы на основе хлорсульфированного полиэтилена пригодны для работы при температуре от -60 до +130°С (выше 100°С - для кратковременной работы в зависимости от термостойкости входящих в состав покрытия пигментов).

17.5. Покрытия на основе ХСПЭ стойки к озону, парогазовой среде, содержащей кислые газы (Сl₂, НCl, SO₂, SO₃, NO₂), и к растворам минеральных кислот, щелочей, минеральные масел.

17.6. Лак и эмаль ХСПЭ-Ж поступают с завода-изготовителя в готовом к употреблению виде.

18. Производство работ

18.1. Лак и эмаль можно наносить краскораспылителем, кистью и установкой для безвоздушного распыления.

18.2. Лакокрасочные материалы на основе ХСПЭ при нанесении краскораспылителем и кистью следует разводить до рабочей вязкости "ксилолом" или толуолом, а при нанесении установкой безводушного распыления - смесью ксилола (30%) и сольвента (70%).

18.3. Рабочая вязкость по ВЗ-4 должна быть у лака 40 с и у эмали при нанесении краскораспылителем - 50-60 с, кистью - 180-200 с, установкой безвоздушного распыления 160-230 с.

18.4. Система защитного покрытия должна состоять из одного слоя грунта (лак ХП-734) и четырех слоев эмали ХП-799; общая толщина покрытия 150 мкм.

18.5. Продолжительность межслойной сушки лака и эмали 1,5-2,5 ч, окончательной выдержки всего покрытия до эксплуатации - не менее 10 сут.

НАНЕСЕНИЕ АРМИРОВАННЫХ ХИМСТОЙКИХ ЛАКОКРАСОЧНЫХ ПОКРЫТИЙ НА ОСНОВЕ ЭПОКСИДНЫХ И СОВМЕЩЕННЫХ ЭПОКСИДНЫХ МАТЕРИАЛОВ

19. Общая часть

19.1. Армированные лакокрасочные покрытия представляют собой химически стойкие лакокрасочные покрытия, упрочненные одним или двумя слоями стеклоткани или хлориновой ткани.

19.2. Армированные лакокрасочные покрытия применяются в виде самостоятельных противокоррозионных покрытий при защите аппаратуры, работающей в условиях воздействия агрессивных сред, а также для создания непроницаемого подслоя в комбинированных конструкциях защитных покрытий. Армированные лакокрасочные покрытия обладают большей механической прочностью и стойкостью к абразивным воздействиям, чем обычные лакокрасочные покрытия. В инструкции даны рекомендации по технологии производства работ и нанесению армированных лакокрасочных покрытий на основе эпоксидных и перхлорвиниловых материалов.

19.3. Наносить армированные лакокрасочные покрытия рекомендуется при температуре воздуха не ниже 15°С и относительной влажности не более 70%.

19.4. Соблюдение технологии нанесения и режимов сушки покрытий, а также тщательность нанесения каждого слоя покрытия, оказывают большое влияние на качество покрытия в целом. Защищаемую поверхность в процессе работы следует предохранять от попадания влаги, жира и других загрязнений.

19.5. Настоящая инструкция распространяется на производство работ по нанесению армированных стеклотканью лакокрасочных покрытий на основе эпоксидной смолы ЭД-20 и эпоксидной шпатлевки ЭП-0010, а также покрытий на основе совмещенной композиции, состоящей из эпоксидной шпатлевки ЭП-0010 и перхлорвинилового лака ХВ-784, армированных стеклянной или хлориновой тканью.

19.6. Рекомендуются такие марки стеклотканей: для кислых сред - ТСФ/7-А/ 6п, из щелочного алюмомагнезиального стекла № 7А; для воды - ТСФ-/7-А/ 7п; для нейтральных и щелочных сред - бесщелочные стеклянные ткани на основе алюмоборосиликатного стекла марки Т, Т-11 (бывшее АСТТб-С₂), Т-12, Т-13.

19.7. Указанные ткани по плотности и характеру переплетения наиболее технологичны для пропитки их лакокрасочными материалами. Однако могут быть применены ткани и других марок, рекомендуемые проектами.

19.8. Лакокрасочные составы, за исключением лака и эпоксидной шпатлевки ЭП-0010, поставляемой в комплексе с отвердителем № 1, готовят на месте производства работ добавкой к смолам пластификатора, отвердителя, наполнителя и растворителя (или без него).

19.9. Эти составы можно наносить как на металлическую, так и на бетонную поверхность.

20. Нанесение армированного покрытия на основе эпоксидной шпатлевки ЭП-0010

20.1. Армированное покрытие на основе эпоксидной шпатлевки ЭП-0010 выполняют с применением в качестве армирующего материала стеклоткани. Марка стеклоткани должна быть указана в проекте.

20.2. Эпоксидную шпатлевку изготовитель должен поставлять комплектно в виде двух компонентов-полуфабрикатов: шпатлевки ЭП-0010 и отвердителя № 1. Для доведения ее до необходимой вязкости следует применять растворитель Р-4 или Р-5.

20.3. Шпатлевку ЭП-0010 без отвердителя применять нельзя, так как она не будет высыхать и не приобретет необходимой твердости. Вводить отвердитель в шпатлевку следует непосредственно перед началом окрасочных работ, строго соблюдая установленные соотношения компонентов: 8,5% отвердителя № 1 к массе неразбавленной шпатлевки. Жизнеспособность составов составляет 1,5-2,0 ч.

Подготовка материалов

Для нанесения армированного лакокрасочного покрытия рекомендуется готовить составы, приведенные в табл. 32.

Таблица 32

20.4. Массу следует тщательно перемешивать до полной однородности.

20.5. Составы следует готовить в оцинкованных или эмалированных ведрах.

20.6. Подготовка стеклоткани заключается в раскрое полотнищ с учетом нахлестки на 100-120 мм в продольных и 150-200 мм в поперечных стыках (концах).

Технология нанесения покрытия

20.7. Грунтовочный слой следует наносить на предварительно подготовленную согласно инструкции 2 поверхность волосяными кистями или краскораспылителем и затем высушивать 20-24 ч при температуре 18-20°С.

20.8. На загрунтованную поверхность следует кистью нанести слой состава для приклейки стеклоткани, на который наклеить предварительно раскроенные куски стеклоткани. Стеклоткань затем тщательно разгладить и прикатать роликами или тупыми шпателями.

20.9. При наклейке полотнищ стеклоткани необходимо соблюдать следующие правила:

• полотнища во всех слоях раскатывать в одном направлении без поперечного их расположения в смежных слоях;
• каждое последующее полотнище соединять с предыдущим внахлестку на 100-120 мм в продольных и 150-200 мм в поперечных стыках (концах);
• продольные и поперечные швы в стыках полотнищ смежных слоев изоляции следует располагать вразбежку на расстоянии не ближе 300 мм один от другого.

20.10. Приклеенные куски стеклоткани не следует пропитывать сразу, так как в этом случае может образоваться большое количество воздушных пузырей. Рекомендуется осуществлять пропитку через 2-3 ч после наклейки. Сушить пропиточный слой следует при 18-20°С 20-24 ч.

20.11. По окончании сушки наносят два покрывных слоя (состав см. в п. 20.3 данной инструкции) с промежуточной сушкой каждого слоя в течение 20-24 ч при 18-20°С.

20.12. Перед пуском в эксплуатацию покрытие следует выдерживать в течение 10 сут при 18-20°С.

21. Нанесение армированного лакокрасочного покрытия на основе компаунда из смолы ЭД-20 без растворителя

21.1. Покрытия на основе компаунда из эпоксидной смолы ЭД-20 без растворителя обладают большей плотностью, чем лакокрасочные композиции с растворителями, улетучивание которых ведет к образованию некоторой пористости покрытий. Защитные покрытия на основе компаунда рекомендуется выполнять в четыре слоя.

21.2. Компаунд следует готовить на основе смолы ЭД-20 с ведением в него пластификатора (дибутилфталата) и отвердителя (полиэтиленполиамина). Пластификатор вводят для повышения эластичности и показателя ударной вязкости покрытия, отвердитель - для холодного отверждения. В покрывные слои вводят наполнитель (графит, двуокись титана, 1 андезитовую муку и др.). Армировать покрытие следует стеклотканью в один или два слоя в зависимости от заданной толщины покрытия.

Приготовление материалов

21.3. Для нанесения армированного лакокрасочного покрытия рекомендуется готовить составы, приведенные в табл. 33.

Таблица 33

21.4. При приготовлении компаунда в нагретую на водяной бане до температуры 50-60°С смолу следует вводить пластификатор. Отвердитель вводят непосредственно перед употреблением компаунда. Готовить компаунд следует в количестве, которое может быть использовано за 40-60 мин, так как позже смесь густеет и становится непригодной к употреблению.

21.5. Стеклоткань следует раскраивать, как указано в пп. 19.6 и 20.5 данной инструкции.

Рекомендуемая технология нанесения покрытия

21.6. Технология наклеивания полотнищ стеклоткани должна соответствовать правилам, изложенным в п.20.9 настоящей инструкции.

21.7. Согласно инструкции 2 на подготовленную поверхность нанести кистью тонкий грунтовочный слой и сушить на воздухе до отлипа.

21.8. Нанести второй слой, на который сразу же наклеить стеклоткань, которую расправить и затем прикатать к поверхности резиновым валиком через целлофановую или фторопластовую пленку. Через 2-3 ч после прикатки нанести пропиточный слой, который сушить до отлипа.

В случае необходимости наклеить второй слой стеклоткани аналогично первому с обязательным разносом швов. При двухслойном армировании рекомендуется использовать стеклоткань толщиной менее 0,1 мм.

21.9. После сушки пропиточного слоя нанести два покрывных слоя с промежуточной сушкой каждого слоя при температуре окружающего воздуха до состояния отлипа.

21.10. После окончания работ до пуска в эксплуатацию покрытие следует выдержать при 18-20° в течение 10-12 сут до окончания процесса его отверждения.

При термообработке продолжительность сушки покрытия можно сократить, при этом свойства покрытия несколько улучшатся. В этом случае нанесенное покрытие следует, выдержать 12-24 ч при комнатной температуре, а затем подвергнуть термообработке при 80°С в течение 6-8 ч. Подъем температуры следует производить постепенно в течение 3-4 ч.

РАЗДЕЛ В. КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА

22. Порядок контроля качества

22.1. Качество лакокрасочных покрытий обеспечивается:

• тщательной очисткой и подготовкой поверхности, которые должны соответствовать указаниям в акте приемки поверхности;
• соблюдением технологии нанесения покрытия на каждом этапе работ (проверять по записям в журнале работ).

22.2. Качество покрытия следует контролировать:

• толщину на металлической поверхности - толщиномерами МТ-30Н, МИП-10, МП-20Н, МТ-40НЦ; на бетонной - тщательным визуальным осмотром;
• сплошность на металлической поверхности, если покрытие не содержит электропроводящих наполнителей, - электрическим дефектоскопом ЭД-4 или ЛКД-1М (покрытия, содержащие электропроводящие наполнители, - только дефектоскопом ЛКД-1М); на бетонной поверхности - тщательным визуальным осмотром;
• адгезию - методом решетчатого надреза, при котором пленка должна хорошо прорезаться, но не отслаиваться и не крошиться;
• внешний вид - визуально; подтеки и непрокрашенные места не допускаются.

Количество отдулин (отслаиваний) армирующего материала от металлической или бетонной поверхности площадью до 20 см² - не более двух на 1 м², но не более 10% общей площади покрытия.

ИНСТРУКЦИЯ 10
ПО ПРОИЗВОДСТВУ РАБОТ С ПОЛИВИНИЛХЛОРИДНЫМ ПЛАСТИКАТОМ

В настоящей инструкции приведена технология производства работ по приклейке поливинилхлоридного пластиката к металлической поверхности аппаратов и поверхности полов.

Технология приклейки поливинилхлоридного пластиката заключается в подготовке материалов, приготовлении клеящего состава, наклеивании пластиката, сварке швов и контроле качества покрытия.

Общие положения

1. Подготовка поверхности под оклейку должна выполняться в соответствии с требованиями инструкции 2 данного сборника.

2. Температура окружающего воздуха и оклеиваемой поверхности должна быть не менее +10°С.

3. Правила техники безопасности изложены в инструкции 14 данного сборника.

4. Оборудование, приспособления и инструмент для производства работ указаны в приложении 4 к сборнику.

5. Данные о применяемых материалах приведены в табл. 34.

Таблица 34

1. Производство работ

Оклейка аппаратов

1.1. Перед раскроем пластиката необходимо произвести входной контроль его качества. Допускается шероховатость, волнистость, следы воздушных пузырьков и неметаллические включения диаметром до 1 мм.

1.2. Пластикат раскраивают по необходимым размерам, раскладывают на столы для выравнивания, очищают от загрязнений, затем снимают кромку и грунтуют слоем клея № 88-Н или 88-НП.

Выдержка грунтовочного слоя - до полного высыхания, при этом края пластиката шириной 30 мм, предназначенные для нахлестки, клеем не покрываются.

1.3. При использовании для обкладки пластиката толщиной более 3 мм его необходимо до нанесения клея разогреть на столе с подогревом, обитом металлическим листом, до температуры 80-90°С.

1.4. Подготовленную поверхность металла грунтуют клеем 88-Н, 88-НП. После высыхания грунтовки на металле и пластикате одновременно на металл и пластикат наносят второй слой клея. Выдержка второго слоя клея - до отлипа.

1.5. Обкладку поверхности пластикатом производят внахлестку со снятием кромок. Ширина нахлестки должна быть не менее 25 мм.

1.6. Перекрывающий лист пластиката (нахлестку) сваривают с нижележащим листом горелкой для сварки винипласта. Сварку необходимо производить в соответствии с технологией, изложенной в пп. 1.9-1.16 и 1.19-1.21 инструкции 12 данного сборника. Температура воздуха на выходе горелки должна быть 200±15°С. Одновременно со сваркой пластиката верхнюю кромку нахлестки на ширину 5 мм прикатывают роликом.

1.7. На образовавшийся шов дополнительно наваривают винипластовым прутком полоску пластиката шириной 30-40 мм.

В процессе сварки пруток необходимо держать под углом 120° к поверхности сварного шва.

В процессе укладки в шов сварочный пруток не должен увеличивать свою длину более чем на 15% по сравнению с исходной.

1.8. Отбортовку пластиката на фланцы производят прогревом выпущенных краев с последующей их приклейкой к фланцам.

1.9. После окончания обкладки для предотвращения сползания пластиката с защищенной поверхности предусматривают устройство бандажей из винипласта или другие приспособления.

1.10. В аппаратах цилиндрической формы бандаж устанавливают из винипласта толщиной 5 мм и шириной не менее 60 мм на расстоянии 0,8 м по высоте аппарата. Между бандажами по образующей цилиндра устанавливают дополнительную арматуру из винипласта на расстоянии не более 1 м друг от друга.

Всю винипластовую арматуру сваривают между собой и приваривают прерывистым швом к обкладке из пластиката винипластовым прутком при помощи горелки (струёй горячего воздуха).

Оклейка пластикатом через подслой из полиизобутилена

1.11. Технология приклейки полиизобутиленовых пластин марки ПСГ на клее 88-Н, 88-НП-приведена в разделе А инструкции 3 данного сборника.

1.12. Листовой пластикат применяют шириной 0,8-1,0 м, длиной до 1,5 м и толщиной до 5 мм. Его развертывают из рулонов, раскладывают в горизонтальном положении и очищают от всех видов загрязнений.

1.13. Очищенный и выравненный пластикат вырезают по шаблону на заготовки одинаковой длины и ширины. С двух взаимно перпендикулярных сторон нижней и верхней части пластиката снимаются фаски под углом 15-20°.

1.14. Заготовки с одной стороны грунтуют клеем 88-Н и укладывают на металлический лист стола с подогревом, на котором заготовку разогревают до температуры 80-90°С.

1.15. На разогретую заготовку пластиката наносят второй слой клея 88-Н и через 3-5 мин наклеивают на поверхность, оклеенную пластинами ПСГ. До наклейки пластиката поверхность полиизобутилена дважды грунтуют клеем 88-Н по общепринятой технологии.

Промазка фасок пластиката клеем не допускается.

1.16. Пластикат наклеивают таким образом, чтобы фаски последующего листа перекрывали фаски предыдущего, а также стыки полиизобутиленовых пластин. Листы пластиката прикатывают к поверхности полиизобутилена металлическими роликами.

1.17. Приклеенные листы охлаждаются естественной вентиляцией до температуры окружающего воздуха для полного окончания усадки. Сварку швов пластиката производят горячим воздухом при помощи винипластовой горелки по технологии, изложенной в пп. 1.1- 1.10 данной инструкции.

2. Контроль качества и ремонт покрытия

2.1. При защите металлической аппаратуры пластикатом сплошность покрытия проверяется электрическим дефектоскопом напряжением 10-20 кВ.

2.2. Покрытие считается герметичным, если между корпусом металлического аппарата и щупом дефектоскопа отсутствует электрический разряд.

2.3. После проверки дефектоскопом наливные емкости дополнительно- проверяют наливом воды на 24 ч.

2.4. Отставание обкладки при отбортовках на фланцы или на другие конструкции допускается в пределах не более 10% площади покрытия.

2.5. При защите аппаратуры пластикатом по подслою из полиизобутилена, приемку полиизобутилена производят в соответствии с пп. 3 данного сборника.

2.6. Приемку подслоя из полиизобутилена и защитного покрытия из пластиката на полах производят внешним осмотром. При этом не должно быть непромазанных швов, механических повреждений, значительных отслоений и вздутий.

2.7. В отдельных местах на поверхности пластиката, наклеенного на аппарат или пол, допускается одно отслоение подслоя и защиты площадью до 20 см² на 1 м². При этом суммарная площадь отслоений не должна превышать 5% общей площади покрытия.

2.8. При оклейке пластикатом допускаются отклонения при толщине покрытия 2-3 мм не более ±0,5 мм, при толщине 4-5 мм - ±1 мм.

На поверхности покрытия допускаются царапины, углубления, шероховатости глубиной не более 0,5 мм.

2.9. Точечные поры, обнаруженные электрическим дефектоскопом на поверхности пластиката, ремонтируют путем приварки заплаты на дефектное место.

2.10. Дефекты на швах устраняют дополнительной проваркой винипластовым прутком или приваркой полосы из пластиката шириной 30-40 мм.

2.11. Механические повреждения на подслое из полиизобутилена устраняют путем промазки дефектных мест полиизобутиленовой пастой.

2.12. Значительные отслоения и вздутия устраняют путем удаления дефектного слоя и приклеиванием к бетонному основанию нового защитного покрытия с соответствующей разделкой швов.

ИНСТРУКЦИЯ 11
ПО УСТРОЙСТВУ МОНОЛИТНЫХ БЕСШОВНЫХ ПОЛОВ НА ОСНОВЕ ПОЛИМЕРНЫХ СМОЛ

В данной инструкции даны рекомендации по устройству монолитных бесшовных полов, в том числе: в разделе А - наливных полов на основе эпоксидных смол (эпоксидно-каучуковых, эпоксидно-анилиновых, эпоксидно-окситерпеновых составов); в разделе Б - из высоконаполненных составов на основе эпокситерпенового компаунда ЭКР-22 и эпоксиполиэфирного компаунда К-115; в разделе В - приведен порядок контроля качества указанных полов и их ремонта.

Технология устройства монолитных бесшовных полов заключается в следующих операциях:

• оклейке плинтусов, трапов, сливных лотков, приямков и других деталей полов стеклотканью на эпоксидном компаунде;
• нанесении грунтовочного слоя на основание пола;
• нанесении основного слоя;
• нанесении лицевого слоя.

Общие положения

1. Бетонное основание пола должно удовлетворять требованиям инструкции 2.

2. Стяжки должны иметь предел прочности при сжатии не менее 20 МПа. Отклонение поверхности стяжки от горизонтальной плоскости не должно превышать 2 мм при контроле двухметровой рейкой. Стяжки под бесшовные наливные покрытия полов не должны иметь выбоин и трещин.

Марку стяжки следует проверять молотком Кашкарова или другими методами, предусмотренными ГОСТ.

3. Температура воздуха в помещениях зданий при устройстве бесшовных монолитных полов, а также в период их твердения должна быть не менее +15°С, а относительная влажность- не более 60%.

Во время работ по устройству полов проливать воду и другие жидкости на их поверхности запрещается.

4. При устройстве монолитных бесшовных полов совмещение монтажных, а также отделочных работ не допускается.

5. Правила техники безопасности при устройстве таких полов изложены в инструкции 14 данного сборника.

6. Оборудование, инструмент и приспособления для приготовления и нанесения составов указаны в приложении 4 к данному сборнику.

7. Данные о применяемых материалах приведены в табл. 35.

Таблица 35

РАЗДЕЛ А. УСТРОЙСТВО МОНОЛИТНЫХ НАЛИВНЫХ БЕСШОВНЫХ
ПОЛОВ НА ОСНОВЕ ЭПОКСИДНЫХ СМОЛ

1. Основные элементы наливного пола

1.1. Покрытие пола состоит из двух слоев (грунтовочного и основного) или трех слоев (грунтовочного, основного и лицевого).

Толщина грунтовочного слоя 0,4-0,5 мм, основного 1,5-3 мм, лицевого 1-2 мм.

2. Технология устройства монолитных бесшовных полов

2.1. Оклейку плинтусов, трапов, лотков и приямков стеклотканью на эпоксидном компаунде следует производить в соответствии с инструкцией 9 данного сборника.

2.2. Грунтовочный слой можно наносить вручную кистью или механизированным способом.

2.3. Наносить основной слой покрытия следует по достижении грунтовочным слоем состояния отлипа.

2.4. Наносить основной состав рекомендуется методом налива, начиная от стены, противоположной выходу из помещения.

2.5. Выравнивать поверхность для обеспечения заданной толщины слоя следует калибровочной рейкой.

2.6. Лицевой слой следует наносить через одни-двое суток после нанесения основного слоя по технологии, аналогичной нанесению основного слоя.

2.7. Шероховатость покрытия обеспечивают нанесением на поверхность лицевого слоя в состояний отлипа предварительно промытого и высушенного до влажности не 6олее 3% песка фракции 0,6-1 мм из расчета 30 г на 1 м² поверхности пола.

2.8. Ходить по свежеуложенному покрытию в течение суток запрещается.

2.9. Вводить покрытие в эксплуатацию можно только через 14 сут после нанесения лицевого слоя.

3. Составы для наливных полов и технология их приготовления

3.1. Перед приготовлением составов необходимо проверить качество исходных материалов и соответствие их требованиям ТУ и ОСТ.

3.2. Грунтовочный слой рекомендуется выполнять на основе эпоксидных смол и компаундов, мас. ч.:

• смолы ЭД-20, ЭД-16 или ЭА - 100
• полиэтиленполиамин - 12
• растворители (ацетон, толуол или Р-4) - В количестве обеспечивающем
• вязкость состава по ВЗ-4 - 60 с

3.3. Составы для основного и лицевого слоев приведены в табл.36.

3.4. Приготовление грунтовочного состава на смоле ЭД-16 заключается в разогреве смолы до 50-60°С на водяной бане в закрытой таре, исключающей попадание влаги внутрь.

Разогретую смолу перемешивают с необходимым количеством растворителя, плотно закрывают и охлаждают до 20-30°С.

3.5. Состав полимерраствора с отвердителем должен быть уложен не позднее 30 мин после его изготовления.

3.6. Качество полимерраствора контролируют по скорости его твердения. До начала работ готовят три лепешки диаметром по 5-7 см из одного из принятых составов полимеррастворов, приведенных в табл. 36. Если при температуре 15-20°С образцы в течение двух суток не твердеют, необходимо дополнительно проверить качество исходных материалов.

3.7. Составы для основного и лицевого слоя монолитных покрытий полов, приведенные в табл. 36, приготовляют смешением исходных компонентов в лопастных растворомешалках, соблюдая такую очередность загрузки: компаунд (связующее), наполнитель, пигмент (только для лицевого слоя) и отвердитель. Загрузку каждого последующего компонента производят после пятиминутного перемешивания предыдущих.

3.8. Для получения однородного цвета лицевого покрытия по всей площади пола (особенно при больших площадях) композицию для лицевого слоя компаунд + пигмент следует готовить заранее, одновременно на всю площадь покрытия.

3.9. По окончании работ или при перерывах более чем на 1 ч смесительный механизм и инструмент должны быть очищены от налипшего состава. Для этого в смеситель механизма следует загрузить раствор соды и ветошь и перемешивать до его полной очистки. По окончании очистки содовый раствор и ветошь необходимо удалить из смесителя. Инструмент нужно протереть ветошью, смоченной в содовом растворе.

Таблица 36

Примечания: 1. При устройстве полов по стяжкам, выполненным с уклоном, в композицию следует ввести аэросил в количестве: при уклоне 2% - 1 мас. ч.: при уклоне 3,5°/о - 2 мас. ч.

2. Наполнители андезитовая мука и тонкомолотый кварц взаимозаменяемы. Количество заменяющего наполнителя подбирают в зависимости от удобоукладываемости полимерраствора. Ориентировочно его количество соответствует заменяемому.

4. Расход материалов

4.1. Расход материалов на 1 м² монолитного покрытия толщиной 5 мм приведен в табл. 37

Таблица 37

Примечание. Норма расхода материалов для грунтовочного слоя на 1 м² поверхности для всех составов равняется, мас. ч.: связующего - 230, растворителя - 20-40, отвердителя для эпоксидных связующих ПЭПА - 23, для полиэфирных - нафтената кобальта - 19, гипериза - 7.

РАЗДЕЛ Б. УСТРОЙСТВО МОНОЛИТНЫХ БЕСШОВНЫХ ПОЛОВ ИЗ ВЫСОКОНАПОЛНЕННЫХ СОСТАВОВ

5. Основные элементы высоконаполненного покрытия пола

5.1. Покрытие пола состоит из пропиточного, грунтовочного, основного и лицевого слоев.

Толщина пропиточного слоя 0,1 мм, грунтовочного 0,2 мм, основного 5 мм (или 9 мм), лицевого слоя 0,7 мм. Общая толщина покрытия 6 или 10 мм.

6. Технология устройства монолитных бесшовных полов

6.1. Пропиточный слой следует наносить механизированным способом или кистями.

6.2. Оклейку трапов, лотков и приямков армированными лакокрасочными покрытиями следует производить в соответствии с инструкцией 9 данного сборника. В качестве связующего необходимо применять эпоксидный компаунд ЭКР-22 или эпоксиднополиэфирный компаунд К-115, разбавленный растворителем до вязкости 60 с по ВЗ-4.

6.3. Грунтовочный слой следует наносить механизированным способом или кистями через 12-24 ч после нанесения пропиточного. Необходимо готовить пропиточный и грунтовочный составы с учетом их жизнеспособности, равной 30 мин.

6.4. Основной слой следует наносить в картах размерами не более 6´6 м полосами шириной 0,5-1 м по незатвердевшей грунтовке по рейкам с помощью кельм и гладилок. После укладки покрытия рейки необходимо удалить, отделив незатвердевший состав от рейки кельмой. Приготовленный состав необходимо уложить в покрытие в течение 1 ч.

6.5. Деформационные швы между картами покрытия шириной 1,5-2 см следует заделывать эластичным составом (см. п. 7.3 данной инструкции) через сутки после нанесения основного слоя. Мастика деформационного слоя не должна иметь адгезии с основанием. Это достигается укладкой в шов полосок бумаги, полиэтиленовой пленки или других материалов.

6.6. При прекращении работы следует кромки нанесенного покрытия срезать под прямым углом на всю толщину покрытия, а при возобновлении работы на кромки покрытия нанести грунтовку.

6.7. Лицевой слой следует наносить механизированным способом или кистями через 12-24 ч после устройства деформационных швов.

6.8. После окончания работ или при перерыве более чем на 1 ч смеситель и инструменты следует очистить ветошью и содовым раствором.

7. Высоконаполненные составы и технология их приготовления

7.1. В качестве пропиточного слоя следует применять следующий состав, мас. ч.:

• эпоксидные компаунды ЭКР-22 или К-115 - 100
• растворители - 10
• полиэтиленполиамин или другой отвердитель - 10

Ацетон или растворитель Р-4 добавляют в компаунд до получения состава с вязкостью по ВЗ-4 25 с. В качестве грунтовки следует применять компаунд с отвердителем и добавкой растворителя в количестве 5% (до вязкости 60 с по ВЗ-4).

7.2. Для основного слоя следует применять следующий состав, мас. ч.:

• эпоксидные компаунды ЭКР-22 или К-115 - 100

• полиэтиленполиамин - 10
• кварцевый песок - 450
• кварцевая мука - 150

7.3. Расшивку деформационных швов следует производить компаундом ЭКР-22 или К-115 с добавкой 50% одного из пластификаторов (жидкого каучука СКН-26-1А, СКН-18-1А, СКН-10-1А, герметика У-30М, окситерпеновой смолы и отвердителя).

7.4. Лицевое покрытие состоит из компаунда с отвердителем и с добавлением 10% пигмента в виде пасты. Пасту необходимо готовить на краскотерке с добавлением к пигменту 30% окситерпеновой смолы или дибутилфталата.

7.5. Приготовление пропиточного, грунтовочного и лицевого составов, а также состава для деформационных швов следует производить в оцинкованных или эмалированных ведрах. Массу следует перемешивать до полной однородности пропеллерными смесителями или переливанием из ведра в ведро. Время перемешивания 1-2 мин.

7.6. Приготовление составов основного слоя следует производить в растворомешалках. Порядок смешения следующий: сначала в растворомешалку загружают соответствующее количество компаунда и отвердителя, перемешивают 2 мин, затем добавляют наполнители (кварцевый песок, кварцевую муку). Перемешивание продолжается 5-10 мин до получения однородной массы.

7.7. Для получения однородного цвета лицевого покрытия по всей площади пола следует готовить этот состав на всю площадь пола. Предпочтительным является получение пигментированных компаундов непосредственно с заводов-изготовителей.

8. Расход материалов

8.1. Расход материалов на 1 м² покрытия приведен в табл. 38.

Таблица 38

РАЗДЕЛ В. КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА И РЕМОНТ ПОКРЫТИЯ

9. Контроль качества

9.1. При приемке покрытия пола необходимо проверить: соблюдение заданной толщины слоев, сцепление покрытия с основанием, сплошность покрытия, его ровность и внешний вид.

9.2. Контролировать заданную толщину слоев следует в период их устройства по маякам, рейкам и толщиномерами.

9.3. Сцепление покрытия с основанием проверяют простукиванием. Появление глухого звука указывает на отсутствие сцепления.

9.4. Покрытие не должно иметь наплывов, загрязнений, царапин и трещин.

9.5. Ровность поверхности пола следует определять согласно главе СНиП III-В.14-72 «Полы. Правила производства и приемки работ».

9.6. Цвет покрытия пола должен быть однотонный, без полос, пятен и вкраплений другого цвета.

10. Ремонт покрытий

10.1. При эксплуатации монолитных покрытий полов необходимо периодически выполнять профилактический ремонт. Обнаруженные трещины, отслоения и другие дефекты должны быть немедленно устранены во избежание дальнейшего разрушения пола.

10.2. Ремонт пола состоит из двух операций: подготовки разрушенного участка и нанесения нового покрытия.

10.3. При подготовке разрушенного участка следует в случае отслоения покрытия отслоившийся участок удалить и проверить соответствие качества основания требованиям раздела 9 настоящей инструкции. Границы отслоившегося участка определяют по п. 9.3 настоящей инструкции.

В случае появления трещин их нужно разделать, промыть растворителем и вновь заделать составом лицевого слоя.

10.4. Новое покрытие следует выполнять из полимерраствора на основе того же связующего, что и ранее выполненное покрытие.

ИНСТРУКЦИЯ 12
ПО ПРОИЗВОДСТВУ РАБОТ С ВИНИПЛАСТОМ

В инструкции приведена технология изготовления из винипласта химической аппаратуры, отдельных деталей аппаратов, вкладышей, вентиляционных и технологических воздуховодов.

Технология заключается в:

• разметке и раскрое винипласта;
• механической обработке, сварке-(прутковой, беспрутковой);
• нагреве и формовании винипласта (для изготовления обечаек, царг, аппаратов или воздуховодов);
• штамповке (для получения деталей любой конфигурации);
• предварительной сборке изделий или установок, окончательной сборке изделий или установок;
• контроле качества.

Общие положения

1. Все работы с винипластом следует выполнять в специально оборудованной мастерской или на воздухе при температуре не ниже +10°С.

2. Данные о применяемых материалах приведены в табл. 39.

3. Оборудование, приспособления и инструмент для производства работ с винипластом указаны в приложении 4 к сборнику.

Таблица 39